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PAGE PAGE 1 优化安全管理提高运用效率 　　摘要：简述为切实解决好站机一体化以来机务专业化管理弱化可能造成的机车质量和安全管理下滑等突出问题，车站积极转变观念，围绕调机运用安全、作业效率和设备质量等三项重点，完善保障机制，优化生产组织方式，在确保安全的前提下，提高生产效率的措施。 　　关键词：站机一体化管理探讨 　　中图分类号：TU714文献标识码：A文章编号： 　　自2008年10月实施站机一体化管理以来，新丰镇车站固定支配专调机车11台，乘务员102名。为切实解决好机务专业化管理弱化可能造成的机车质量和安全管理下滑等突出问题，车站积极转变观念，调整思路，围绕调机运用安全、作业效率、设备质量等三项重点，完善保障机制，在确保安全的前提下，科学释放调机动力，提高生产效率，基本做到了站机一体化管理“三个优化，三个提高”。 　　一、优化调机运用管理，提高生产组织效率 　　结合站场设备状况和生产组织模式，车站从建立建全调机管理制度入手，完善调机作业方法，大力压缩非生产时间，为提高运输生产效率提供动力保障。 　　1.合理调整作业区域，释放调机动力。针对DF7G型机车柴油机输出功率较大、牵引性能好和DF7C型机车启动速度快、操纵灵活的技术特点，结合驼峰解体和编尾编组作业对动能的不同要求，通过调研论证，对各调机的作业区域进行了重新划分，将DF7G型机车安排在编尾作业，将DF7C型机车调整到驼峰作业，发挥了不同机型的性能优势，缓解了动力不均衡的矛盾。调整后，调机动能得到有效释放（见表1）。 　　表1：部分调机调整前后单一作业时分对比 　　2.科学测算入库频次，提高生产时间。通过调研发现，机车入库上油走行和库内整备时间，极大地影响了调机有效作业时间。对此，车站采取上车跟班统计的方式，全面测定各调机作业耗油量，并结合不同机车的油箱容量，分别确定各台机车的最低上油标准，并据此将驼峰机车的84小时入库整备周期调整为120小时，编尾机车的60小时整备周期调整为72小时，延长了整备周期，减少了机车空走时间，提高了调机作业时间，有效的节约了机车燃油。调整后调机作业时间、解体和编组列数等指标均有不同程度增长（见表2）。 　　表2：调机作业指标统计 　　3.充分利用监测设备，严格作业时分标准。目前，我站机车均可在计算机上进行复示，车站对调机推峰、单机走行等技术作业标准时分了如指掌。如，我站通过复示发现调2机车解体作业较慢，通过跟踪写实发现，受平调设备性能制约，调2机车在预推过程中，遇主体信号开放后需要停车后再启动进行解体作业。对此，我们及时更换该平调设备，遇主体信号开放后可直接发出启动信号，减少了不必要的停车，在确保作业安全的前提下，提高了生产效率（见表3）。 　　表3：调机单一作业时分对比 　　二、优化调机质量管理，提高机车检修水平 　　实施站机一体化管理，机车整备和机车日常检修工作分属机务段和车站负责，一旦管理不到位极易造成机车质量下滑，进而影响作业安全和效率。因此，如何建立一套符合现场实际，又行之有效的质量控制体系，是我站重点研究和解决的问题。 　　1.适时开展集中修。在机车春、秋季整修期间，我们积极联系机务段进行集中整修、保洁，结合机车辅修安排，在不影响调机正常作业的前提下，利用辅修周期中间两天时间，对所有专调机车的动力室、电器室、柴油机间、走行部逐台进行整修和深度保洁，全面提高了机车质量。 　　2.紧盯机车辅小修。为切实提高机车入库整修质量，车站抽调人员在库内成立整备保养组，负责机车库内所有作业盯控。库内指导组每天早晚接班后，对备用调机进行全面检查整修，确保达到运用质量标准，遇非正常情况下需出特备机车时，由库内指导组负责，采取“先出后入”的方式进行机车换位，不仅提高了库内检修质量，压缩了机车在库停留时间，而且保证了站区机力充足，提高了入库机车出库正点率。如，随机抽查调整前和调整后机车出入段记录，调整后正点出库率有明显提高（见表4）。 　　表4：机车整备出库正点率统计 　　3.规范班中动态修。机车整备周期延长，对日常检修工作提出了更高的要求。对此，车站组织专业管理人员完善了机车入库整备作业、站交机车检修等工作制度，细化了交接班检查项目，规范了检查程序，明确了检查重点。遇交接班时段车流集中到达时，调机时常进行“无缝交接”、“吃饭不停轮”，造成接班乘务员无法按技术标准检查机车。对此，车站完善了专调机车包乘组保养包保制度，细化了“四大片、八小片”保养分工保包保措施，利用班中空闲时段组织乘务员对机车进行全面检查，对发生的质量问题追究包保乘务组的责任，确保了机车运用质量。 　　三、优化调机安全管理，提高安全卡控能力 　　调机运用安全是提高生产效率的前提和保障。我们通过完善作业监控制度，强化现场卡控力度，加大运记检索分析等方式，做好对惯性问题的整