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说说铸造气孔物理模型研究进展 时间:2009-10-29 09:57 作者:铸造模型 点击: 57次 成型铸造是生产高质量铝合金铸件的经济实惠的方法,在铸造过程所形成的缺陷中,气孔缺陷是长期以来困扰业界的一个难题. 1 背景介绍成型铸造是生产高质量铝合金铸件的经济实惠的方法，在铸造过程所形成的缺陷中，气孔缺陷是长期以来困扰业界的一个难题。与气泡形成有关的主要现象有 ：液相主体的流体流动与质量传递；热传导与凝固；固相晶粒的形核与长大，以及它与热和溶质浓度的相互关系；枝晶液体的流动约束及以后的局部压力改变；偏析与溶解的氢的求解；气泡的形核与长大；气泡对晶粒长大的影响。由于各种因素对气泡形成与长大的促进作用，使其成为不可避免的缺陷。而且，气孔被认为是对抗疲劳与抗断裂性能最有害的缺陷之一 。人们就此进行了广泛的研究，Gabb等人研究了铸造合金的疲劳寿命，推断出裂纹多数发生在靠近表面的微孔处 。由于缺陷伴随整个构件，铸件的生产过程控制要求很高，然而，昂贵的质量控制仅使缺陷的大小控制在允许范围之内。因此，研究铸造气孔的形成原因是非常重要的 。铝合金中气孔形成有两大主要原因：（1）凝固体积收缩，枝晶间补缩失败；（2）氢从合金中析出，氢气泡形成；或者是两个原因的共同作用 。体积收缩是由于固液相合金的密度差异。当凝固继续进行时，体积减少，而且周围的金属液流动补缩。依据固相的数量与分布，补缩流动被阻碍或者完全阻塞。当补缩不充分，就形成空隙。氢在固/液相中不同的溶解度导致气泡的生成。氢在固相铝合金中的溶解度远远低于其在液相中的溶解度。凝固时，多余的氢原子将从新形成的固相中逃逸到周围的液相中 。当氢含量达到了金属液中的临界溶解度，氢分子气泡形成，依据局部氢浓度与扩散率，它或长大或减小。最终气孔的数量、大小、和分布将决定于许多因素，如晶粒提纯剂、变质剂、化学成分与冷却率等 。人们为了提高这些材料的力学性能，通过控制工艺参数和冶金的化学过程，实现晶粒微结构的精炼 。如铝硅合金在熔体中加入少量晶粒提纯剂来控制铸件的晶粒微结构 ，变质剂把铝合金中共晶硅的形状从针状变为纤维状的亚共晶合金，改变了它的力学性能 。不同的方法精炼不同的微结构，但是，它们对多数的气缩孔缺陷有相同的影响 。文献 考虑了冷却率、氢浓度、晶粒提纯剂，共晶变质剂等因素，建立了这些变量对气孔形成影响的二维模型。所建立的二维模型将形核的数学模型与晶粒结构的预测模型进行了耦合，在给定的位置预测微孔的大小、形态和分布。人们在熔炼过程和铸造过程进行了大量的研究来减少气孔缺陷，发现即使是真空冶炼，仍然会产生有害的气孔。为了满足铸造工厂的需求，冶金研究者作了大量的努力来探索铸造铝合金潜在的物理原理，试图通过实验分析与数值模拟相结合的方法来对气孔的形成进行预测。这些研究成果对实际生产起到了很好的指导作用，并且成效显著。然而，影响气泡的形核与长大的因素，人们还不能够完全理解，而且由于缺乏一致的、可靠的物理属性与参数，使建模过程更为复杂。理想的气孔模型应能够预测所有气泡的位置、大小和形状，因为即使单个气孔也会对铸造合金的力学性能产生决定性的不利影响。目前为止，尚不存在这样的模型，如果这种模型能够实现，将非常复杂。2 模型的现状2.1 模型的发展一些早期的商业软件致力于凝固过程的模拟，可以预测宏观的缺陷（如自由表面上的缩孔以及封闭区出现的气孔）。但是这些软件都是基于纯粹的热物理数据，没有耦合微孔的预测模型。而且封闭区域与未封闭区域之间的转变并没有考虑。人们做了大量的工作来对气泡的形成进行建模。最多的是铝合金中气孔模型，其次是镍合金，钢。但是先前的模型在应用上存在一定的局限性 ，它们基于经验的判据函数，和达西定律与质量守恒的耦合求解模型 ，大多数模型只能预测气孔的百分比。许多研究者试图建立一个综合的模型，把所预测的微孔的大小和位置作为过程变量的函数。已有的研究表明，缺陷面积与缺陷到自由表面的距离是决定缺陷对铸件的疲劳寿命影响程度的重要因素 ，位于铸件中心的大的气泡，可能对力学性能和疲劳强度影响并不大，但是接近于表面的非常小的气泡，却能产生显著的影响。设计者想要了解零件的几何模型与生产过程是如何对气泡的形成产生影响。Vo等人 提出了二维轴对称模型，并用ABAQUS进行了定性的预测。Lee等人在1995年首次提出了二维连续随机模型 ，之后在1999年到2000年，发展了三维模型 。研究者也曾用达西定律的半解析解来预测糊状区的压力降低，并将其与气泡百分比相联系 。考虑到很小的形核曲率半径，气泡内有非常大的压力。通常情况下，影响机械性能的控制因素是最大气泡的半径大小，而不是气泡的百分率。文献[24]里的模型超越了所有早期的模型，解算了气泡的百分率和大小、形状。这些模型通过联系过程参数和最终的微观结构