机械制造工艺装备项目2工具磨床支承盘零件加工工艺装备.pptVIP

项目2 工具磨床支承盘零件 加工工艺装备; 砂轮架在工作状态要求主轴能灵活转动，作为支承和联接的关键零件，该件上表面接砂轮架组件，下表面衔接主轴组件，为保持润滑油路畅通，在结构上设计了4个油孔并附带油槽，以满足润滑要求。 盘类零件在机器中主要起支承和联接作用，应用非常广泛 。其结构因用途不同而异，但一般都具有以下特点： ①零件结构简单，主要由端面、外圆、内孔等组成。 ②一般零件直径大于零件的轴向尺寸。 ③零件内、外圆表面同轴度及内、外圆表面与端面垂直度要求较高。; 2）支承盘零件的技术要求 盘类零件由于所起作用不同，技术要求差别较大，具体归纳如下： ①内孔的技术要求 盘内孔主要起支承或联接作用，通常与轴承、轴或轴套配合。 A.尺寸精度 内孔的直径尺寸公差一般为IT8～IT7，工具磨床支承盘为IT6。 B.形状精度 内孔的形状精度公差应控制在孔径公差以内，一些精密盘类零件控制在孔径公差1/3—1/2，甚至更严。磨床支承盘零件内孔除与外圆表面有同轴度要求外，与盘端面还有垂直度的要求。 C.表面质量 为了保证零件的功用，内孔的表面粗糙度值要求为Ra2.5～0.16 μm。磨床支承盘零件内孔表面粗糙度为Ra3.2 μm。; ②外圆的技术要求 磨床支承盘零件的外圆表面以过渡配合H7/g6与砂轮架机架的孔相配合，起联接作用。盘类零件多以过盈或过渡配合与机架或箱体的孔相配合，起联接作用。 A.外径尺寸公差等级通常为IT8—IT6。 B.形状精度控制在外径公差以内。 C.表面粗糙度值为Ra3.2～0.63 μm。 ③端面的技术要求 a.盘类零件有较高的轴向尺寸精度要求，公差等级通常为IT8—IT7。 b.盘类零件的端面有较高的平面度要求，形状精度控制在轴向尺寸精度以内。 c.盘类零件的端面表面粗糙度值为Ra3.2～0.63 μm，非支承端面的表面粗糙度值一般为Ra6.3～25 μm。; ④各主要表面间的位置精度要求： 由于支承盘零件在磨床砂轮架组件中起支承作用，其各主要表面间的位置精度要求较高： a.两端面有较高的平行度要求。52j7内孔下端面、支承盘下端面对内孔同时要求垂直度0.02 mm。 b.内孔作为定位基准和装配基准，内孔的轴线与端面有较高的垂直度要求，一般为0.02～0.05 mm，该支承盘零件要求0.02 mm。 c.内孔与外圆有较高的同轴度要求，同轴度的大小一般根据加工与装配要求确定，该支承盘零件要求0.06 mm。; 图2.1的磨床支承盘零件属主导产品的定型零件，生产批量较大，结合其重要的支承联接作用和结构特点，选择HT150材料铸造成形提供毛坯。 4）磨床支承盘零件加工工艺过程 磨床支承盘零件的主要加工表面是外圆表面、内孔表面和端面，磨床支承盘零件加工工艺过程见表2.1。 5）工具磨床支承盘零件加工常用的工具、夹具、量具 工具、夹具、量具的选择直接影响工件的加工精度、生产率和制造成本，应根据不同情况适当选择。 盘类零件的内、外圆表面的同轴度以及端面与内孔、外圆轴线的垂直度要求一般比较高。因此，盘类零件切削加工的关键就是围绕如何保证内孔轴线与端面的垂直度及与外圆表面的同轴度、相应的尺寸精度和形状精度的工艺特点来进行的。 保证表面相互位置精度的方法如下： ; ①在一次装夹中，完成内外表面及其端面的全部加工。这种安装方式可消除由于多次安装而带来的安装误差，获得较高的位置精度。 ②主要表面的加工在几次装夹中完成，内孔与外圆互为基准，反复加工，每一工序都为下一工序准备了精度更高的定位基面，因而可得到较高的位置精度。 以精加工好的内孔作为定位基面时，先加工内孔至零件图尺寸， 然后以内孔为精基准加工外圆，这时往往选用心轴作定位元件，心轴结构简单，且制造安装误差较小，可保证内外表面较高的同轴度要求，是盘类零件加工中常见的装夹方法。 若以外圆为精基准加工内孔，先加工外圆至零件图尺寸，然后以外圆为精基准完成内孔表面的全部加工。 磨床支承盘零件的加工要求