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Copy Right By LMC Lean Manufacturing System 精益生产系统 Participant Guide 学员手册 Total Productive Maintenance 全员生产保养 What Shall We Talk…?内容安排 TPM活动的发展和TPM管理体系 认识 TPM TPM的起源及演进发展 TPM精髓 TPM活动内容 TPM活动效果 如何推进TPM 现场讨论 一、认识 TPM 1、TPM的含义 TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产维修”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。 2、TPM的内涵 ?目标是使设备的总效率 OEE最高； ?建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统； ?包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门； ?从最高管理部门到基层员工全体人员都参与； ?加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。 二、TPM的起源及演进发展 1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M 2 、 T P M 在 世 界 各 国 的 推 广 和 应 用 三、TPM精髓 1、“三全”经营 2、TPM的三大管理思想 （1）、预防哲学 （2）、“零”目标（零故障） ①．所谓【故障】可以说是指设备失去规定的机能者； ②．所谓【故障】可以说是人类“故”意发生“障”碍的，也就是说人的刻意造成，人类的想法或行动错误才会有故障的发生。 　持续改进 5 Why？ 例子：设备停机 第一个为什么：为什么停机了？ （ 机器过载，保险烧了） 第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够） 第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油） 第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损） 第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中） 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？ （吸油泵没有过滤器） 。。。 “零故障”要从细微之处做起 记住下面的故事： 缺掉一枚钉子，坏了一支蹄铁； 缺了一支蹄铁，跌翻了一匹马； 跌翻了一匹马，摔死了一个骑兵勇士； 死了这位骑兵勇士，失去了战斗的胜利； 失去了战斗胜利，亡掉了一个帝国； （3）、全员参与和小集团活动 四、TPM活动内容 TPM的两大基石 基石1：彻底的5S活动： 基石2、重复性小组活动 重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。 TPM的八大支柱 1、个别改善 为什么将个别改善放在第一的位置？ (1)、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。 (2)、80/20原则 (3)、TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。 效率化的个别改善活动 2、 自主保全 （1）、自主保养的含义： 3、建立计划保养体制（计划保全） 4、教育训练 5、初期改善 6、品质保养 7、管理间接部门的效率化 8、安全环境管理 五、TPM活动效果 六、TPM的推进 TPM推进是一次大浪淘沙过程 　思路改变，态度就会变； 态度改变，行动就会变 　行动改变，习惯就会变； 习惯改变，人格就会变； 　人格改变，命运就会变； 命运改变，人生就会变. （2）、自主保养展开的步骤 我们关心和管理我们的设备! 人的改变 机器的改变 态度改变 技能提高 创新 改善设备的状况 维持设备基本状况 回复设备基本状况 开展自主保养活动的7大步骤 以五大步骤来建立完整的计划保养体制 日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 巡迴点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理。 培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理 最小 保养费 停止损失 费用 保养费与停止损失总和 保养费与停止损