某工程300t钢桁架整体吊装方案.docxVIP

1.概述 钢结构桁架总重约 300t，结构长度为 66.60m，宽度为 8m，高度为 8m， 其安装就位最高点为 75m，最低点为 67m。 由项目部组织相关人员对各种施工方案进行对比论证后，初步确定如下实施 方案：现场桁架地面整体原铅垂位置拼装后，采用四吊点同步提升到安装位置， 与高空预设牛腿对接连接。在 20 层钢桁架上弦处预设 4.5m 长悬挑牛腿，作为提 升支撑架，提升上锚点置于悬挑 3m 处。下锚点置与桁架立柱上且位置正对上锚 点。整体结构在提升前根据需要拟增加部分杆件。 主桁架的提升施工拟选用具备同类提升经验的 A 公司完成。整体提升结构 如下图所示： 钢桁架整体结构图 Load 1 F 轴提升下 锚点位置 轴提升下 锚点位置 新加支撑体系 提升段结构图 2.整体提升施工方案主要技术措施 由于构件的安装位置高达 75m，重量达 300t，无法实现大型起重机械的直接 吊装法施工，因此选择液压穿心千斤顶整体提升法，比较适合本工程。通过在主 结构的钢骨柱上加设临时提升支架，利用液压穿心千斤顶将构件整体提升至安装 位置。采用四吊点提升，每吊点设 2 台共 8 台 LSD75 型液压穿心千斤顶，每个 千斤顶穿 9 束钢铰线。钢铰线上端连接在各个吊点的穿心千斤顶上，下端固定在 桁架上弦杆上的下锚点上，通过穿心千斤顶群的同步作业完成提升。该方法技术 成熟，过程平稳可靠，经济高效，已成功应用于多项工程。 2.1 提升工作原理 液压同步整体提升系统由集群油缸系统、泵站系统、钢绞线承重系统、传感器检测系统和计算机控制系统五部分组成。 液压同步提升设备是一起重量大、使用灵活的新型施工机械装置，其工作原理如下图： 锚具 千斤顶 动力源 控制系统 指令 重物 ⑴集群油缸系统 集群油缸系统作为整个提升工作的执行机构，根据整个大桁架的重量布置 吊点及各吊点的油缸数量。液压油缸采用穿心式结构，额定提升能力为 75t。液压油缸有上下锚锚具油缸及提升主油缸。通过上下锚锚具油缸的伸缩来控制锚具的松紧，上锚随主油缸一起运动。 下面以油缸的提升工况说明油缸的工作原理。 首先上锚紧，下锚停，油缸伸缸，张拉钢绞线，将负载通过钢绞线作用于上锚； 当油缸伸缸到底以后，下锚紧，油缸缩缸，上锚松，将负载由上锚转换至下锚； 油缸缩缸到底，上锚紧，下锚停，油缸伸缸，将负载由下锚转换至上锚，并通过油缸伸缸将重物提升； 当油缸伸缸到底，一个行程结束，提升重物也随油缸伸缸提升一个油缸行 程； 下锚紧，油缸伸缩，上锚松，将负载由上锚转换至下锚； 这样通过上下锚具负载的转换，油缸的伸缩，将重物通过油缸的伸缩动作 逐步提升至规定高度。 集群油缸系统通过计算机控制系统对所有油缸的动作统一控制、统一指挥， 动作一致（同时进行锚具的松紧，同时进行油缸的伸缩动作等），完成结构件的 提升作业。 提升油缸的提升力为 75 吨，额定工作压力为 21Mpa，行程为 100mm，理 论提升速度 4m/h。 ⑵泵站系统 泵站系统作为整个液压同步整体提升系统的动力源，向油缸提供工作动力。 通过泵站上各种控制阀的动作切换，控制油缸的伸缩及锚具的松紧动作。 每台液压站由主泵和辅泵组成，主泵功率为 15KW，流量为 37L/min，额定 压力为 31MPa；辅泵功率为 5KW，流量为 15L/min，额定压力为 5Mpa。通过液 压站的阀体切换来实现油缸的伸缩。 ⑶钢绞线承重系统 提升油缸通过钢绞线、油缸的上下锚具同提升结构件相连接。每个 75t 油 缸使用 9 束Φ15.24mm 的钢绞线。每束钢绞线的破坏承载能力为 26t。 ⑷传感器检测系统 传感器检测系统检测油缸的位置、油压及各吊点高差等信号，将这些信号传送至计算机控制系统，作为计算机控制系统决策的依据。 ⑸计算机控制系统 控制系统主要由液压控制系统、计算机系统和信息反馈系统三部分组成。反馈信号（提升高度）与输入指令比较，控制液压系统工作，使提升对象按照输入的指令要求提升。动力系统为液压泵站和液压传动与控制系统提供能源。 作为液压同步整体提升系统核心的计算机控制系统，通过计算机网络，收集各种传感器信号，进行分析处理，发出相关指令，对泵站及油缸动作进行控制，确保提升工作的同步进行。 计算机控制系统设置有手动、顺控及自动三种工作模式，以适应不同工况的需求。在手动状态，系统能够实现对某个或部分油缸的单独操作，以便对结构进行姿态调整等动作。 整个提升系统由一台计算机统一控制，在桁架的两端点各设一个液压站负责向每侧两吊点位置上的顶升油缸供油，通过顶升油缸的同步顶升、收缩来牵引钢铰线，带动钢桁架的提升。传感器通过检测各工作油缸的油压、油缸的行程及吊点高差将信号汇集于计算机控制系统进行处理后，发出指令对泵站及油缸动作进行控制，以保证提升工作的同步。 2.2 提升设备