车身部改善提案培训.PPT

何谓好提案 1、用浅显的文字、图表等来 书写表达，使人能一看就懂。 2、对书写的人来说，要很容 易撰写。 3、对处理改善案件的人来 说，不需要花费太多的时间 与心力，就能处置。 4、填写所花费的时 间不多。 5.能创造有形价值的 如何提出改善提案 我们每天工作的现场，往往都被认为是做相同的重复，然而，设备、材料、人员组织，生产性、品质、不良率、纳期、安全、士气等，总是时常会发生变化的，引起变化的原因是无所不在的，这种变化正是原因之根本所在。如果每一次都能对引起变化的原因去寻找其内在原因，就不难提出对应的提案。 一.变异的来源： 1.机器：切割机器刀具锋利度、冲压机冲程可能之变动、电镀处理液之变动、空压机气压之品质 2.材料：材料机械性质或化学性质之变质、材料尺寸变动 3.方法：流程之变更、作业方法之变更、工具、夹具不当 4.操作员：操作员熟练度、操作员习惯性、操作员有没有依照操作标准作业、操作员之体力与情绪、操作员的工作场所及使用工具 5.环境因素：电源稳定度、水质稳定度、温度、湿度、空气粉尘、照明度、地板及工作场所清洁、工作场所物品之摆放 6.管理因素：紧急订单比例多、机种更换频繁、人员流动频繁、设计不妥当 二.现场改善方法 问题点的发现 现状分析 主要原因的排列 设定主题 确定改善方向 制约条件的调查 管理资料（统计数据）现场6大任务 生产异常的因素5M1E 5W2H.QC手法 工程分析 利用率分析 时间分析 生产线平衡分析 动作分析 要因分析（鱼骨图） 改善的ECRS（排除、结合、交换、简单化） 3S（标准化、专业化、单一化） 动作经济原则，优化组合布置原则 差 异 分 析 改善提案的作成 效果预测 评价 实施计划 实施 标准规范的建立 召集相关人员各抒已见 P.Q.C.D.S.M 差 异 分 析 1、现场管理的六大任务 1).P:Prodoctivity 生产数量 2).Q:Quality 品质 3).C:Cost 成本 4).D:Deliverly 纳期 5).S:Safety 安全 6).M:Morale 士气 2、生产异常的因素：5M1E 5M: 作业者、机器设备、物料、作业方法、环境条件 1E: 计量检测 3、改善工具： 1).工程分析：制品工程分析、作业者工程分析、优化组合作业分析、搬运工程分析、运输路径分析 2).动作分析：两手两脚分析、基本动作分析、动作轻松分析 4、作业改善手法： 1).时间分析：有效作业时间分析、 单位作业时间分析 简易作业分析 2).作业分析：连续作业的分析、作业分析抽样法 现状分析是进行改善提案的一个十分重要的步骤，一个改善能否成功，主要取决于对现状把握，分析的准确性，下面就现状分析做以简要的说明： 1、改善时现状分析的5W2H(提问技术） 为了使分析能得到最多的意见，而不致有任何遗漏，最好按提问技术依次进行提问： What 完成了什么？ 为什么要做这，是否必要？有无其它更好的成就？ Where 何处做？ 为什么要在此处做？有无其它更合适的地方？ When 何时做？ 为什么要此时做？有无其它更合适的时间？ Who 由谁做？ 为什么要此人做？ 有无其它更合适的人？ Why 为什么？ 为什么要这样做？ 有无其它更合适的方法？ How 如何做？ How much 需要多少钱？ 三.现状分析 2、改善分析的“ECRS”四大原则 改善的目的是对现行工作进行考核分析，以建立更科学的新方法，在进行日常改善工作时，要灵活运用下列四项原则： 1).Eliminate 取消：在经过了”完成什么？“”是否必要“及”为什么？“等问题的提问，而不能有满意答复者皆非必要，即予取消，取消不必要的工序，操作、动作是不需投资的一种改进，是改善的最高原则。 2).Combine 合并：对于无法取消而双必要者，看是否合并以达到省时简化的目的，如合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事 的不同操作改为由一人或一台设备完成。 3).Rearrange 重排：经过取消，合并后，可再根据”何人、何处、何时“三问题进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复。 4).Simplify 简化：经过取消，合并，重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用，即通过提问技术，首先考虑