重介质选煤技术.PPTVIP

2、悬浮液的稳定性 重介质选煤中，悬浮液的稳定性是指悬浮液在分选容器中，各点的密度和粒度在一定时间内保持相对稳定的能力。由于选煤用的悬浮液属于粗分散体系。分散的固体粒子本身没有保持悬浮状态的能力，靠借助外来的能量才能使分选设备内各点的悬浮液密度达到一定的均一性。这种密度均一性称为动态稳定性。 3、悬浮液流变性 重介质选煤过程中，小粒级物料分离(上浮或下沉)时，所受的阻力与悬浮液的粘滞阻力有关。表征粘滞阻力的特征是粘度。因此，粘度是悬浮液流变特性的主要参数，也是影响小粒级物料分选效果的主要因素。 4、影响悬浮液动态稳定性因素 一切影响悬浮液粒子沉降速度的因素，都影响悬浮液的动态稳定性。 1)加重质的粒度 加重质的粒度越小，其沉降速度越慢，对悬浮液的动态稳定越有利，但悬浮液的粘度也相应增高。当悬浮液粘度过高时，会影响中、小粒级物料的分选效果，同时使加重质的制备、净化回收费用增加，加重质的工艺损耗相应要增大一些。 2)加重质的密度 加重质的密度越低，它的自由沉降速度越小，配制成同一密度悬浮液的固体容积分数也越高，稳定性也好。但对分选效果的负面影响也越大。 在离心力场(重介质旋流器)选煤时.工作悬浮液中加重质的容积分数(包括煤泥)最大不应超过35%。 3)悬浮液的密度 同一种加重质配制成悬浮液的密度越高，悬浮液中的固体容积分数也越大，悬浮液的动态稳定愈易达到，但悬浮液的粘度也相应提高。 可是在实际生产中，对工作悬浮液的密度有定值要求，不可能依靠改变悬浮液的密度来提高稳定性。 高密度悬浮液选煤时，主要矛盾是悬浮液的粘度。这时，使用加重质的密度应大于5000kg/m3。 低密度重介质旋流器的分选时，主要矛盾是悬浮液的稳定性，而不是粘度。 4）非磁性物的影响 生产过程中，工作悬浮液中必然会混入部分矿泥(包括煤泥)。它在一定条件下能提高悬浮液的稳定性，对改善分选效果有利。但是，过多地混入细泥，会提高悬浮液的粘度，当粘度超过某数值后细粒煤的分选效果恶化。要根据原煤可选性和煤泥入选的数量和选后产品质量要求，调整好旋流器的结构及工艺参数，以及将分选后的煤泥产品排出分选系统，杜绝煤泥在分选系统中循环。否则，将使分选效果变坏。 一、重介质分选机的分类 二、斜轮重介质分选机 三、立轮重介质分选机 四、刮板式重介质分选机 浅槽重介质分选机 浅槽重介质分选机槽体近似长方形，原煤从给料侧给入，精煤随纵向水平悬浮液流从另一侧的溢流堰排出。矸石随刮板输送机沿槽底横向移动，最后被提升到排矸口排出。原煤进入分选槽后被压煤板压入悬浮液内。80%～90%的循环悬浮液从给料侧的原煤入口下面沿水平方向给入，以形成纵向水平液流；约10%～20%的悬浮液通过槽底数排孔给入，形成上升液流，使精煤上浮。 该分选机循环悬浮液量较大，磁铁矿粉粒度要求较细。优点后处理能力大。例如，溢流堰宽(槽宽)6.1m，最大处理量可达550t/h，排矸能力为228t/h。 一、重介质旋流器选煤的发展 选煤用的重介质旋流器是在分级旋流器的基础上发展起来的。1945年荷兰第一套从分级旋流器演变而来的处理能力为15 t/h的DSM重介质旋流器中间试验装置投入运转。随后，美国、前联邦德国、英国、法国和日本相继购买专利制造了DSM重介质旋流器，并在工业中推广应用。 1956年美国维尔莫特公司研制成DWP圆筒形旋流器；英国在20世纪60年代研制了另一种圆筒形重介质旋流器——沃赛尔旋流器；1967年前苏联研制成功三产品重介质旋流器；1976年日本田川机械厂研制了倒立旋流器，它是将圆锥部分倒立在上面，矸石从顶部岸出，精煤从下部排出。 我国于1958年开始研究重介质旋流器选煤，自1966年以来相继研制成功φ500mm、φ600mm、φ700mm二产品重介质旋流器，后来又研制成DBZ型重介质旋流器和φ500/350mm以及更大直径的三产品重介质旋流器。这些重介质旋流器在选煤厂的使用效果均良好。 重介质旋流器大致可分为二产品重介质旋流器、三产品重介质旋流器、圆筒圆锥形重介质旋流器、圆筒形重介质旋流器等四类。安装方式有正立、倒立和倾斜三种；原煤给入方式可分为有压和无压。 重介质旋流器所使用的加重质，荷兰人最初用磨细的矸石粉，这种加重质虽然成本低、来源广，但是由于加重质本身的密度不高，用它配制的悬浮液密度能达到1450kg/m3左右，故不能进行高密度分选，而且产品脱介比较困难。20世纪50年代初期他们用磁铁矿粉作