数控车床任务二 内螺纹零件加工.ppt

学习情境三任务二 内螺纹零件加工 一、任务描述 如图所示的零件，毛坯为φ62mm×30mm棒料，左右端面和外圆已加工，材料为45钢。要求分析零件的加工工艺，编写零件的数控加工程序，并通过仿真调试优化程序，最后进行零件的加工检验。 （一）内螺纹的加工方法 二、工艺知识 预 先 打 孔 攻 丝 车 床 加 工 （二）车螺纹前孔径、螺纹的实际底径的确定 二、工艺知识 在车内螺纹前，一般应先钻孔或扩孔。由于切削时的挤压作用，内孔直径会缩小，所以车螺纹前孔径应略大于螺纹小径的基本尺寸，一般可按下式计算： 车削塑性材料：D孔实=D-P 车削脆性材料：D孔实=D-1.05P 式中： D——螺纹大径，mm P——螺纹导程，mm 螺纹实际底径：D底实=D公称 车螺纹前孔径的确定 螺纹实际底径的确定 公制螺纹 螺距 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 牙深 0.649 0.974 1.299 1.624 1.949 2.273 2.598 切削 次数 及对 应背 吃刀 量 （㎜） 1次 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.5 2次 0.4 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 0.8 3次 0.2 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 4次 0.16 0.4 0.4 0.4 0.6 0.6 5次 0.1 0.4 0.4 0.4 0.4 6次 0.15 0.4 0.4 0.4 7次 0.2 0.2 0.4 8次 0.15 0.3 9次 0.2 （三）螺纹加工切削用量的确定 二、工艺知识 背吃刀量 因为螺纹牙型较深，不能一次切削完成，所以在螺纹加工过程中，可分数次进给， 每次进给的背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。 常用螺纹加工切削次数与背吃刀量数值如表所示。 二、工艺知识 (四)升速进刀段δ1和降速退刀段δ2 为了能在伺服电机正常运转的情况下切削螺纹，螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2，即在Z轴方向有足够的切入、切出的空刀量. 切入与切出的空刀量通常可取：δ1≥2P；δ2≥0.5P。 一般升速进刀段δ1可取2~5mm和降速退刀段δ2可取1~3mm。 (五)螺纹切削单一固定循环指令编程（G92） 车削加工圆柱螺纹时，指令格式为： G92 X（U） Z（W） F ； X（U）、Z（W）— 为螺纹终点坐标； F—为螺纹导程，单位㎜。 (五)螺纹切削单一固定循环指令编程（G92） 二、工艺知识 车削加工圆柱螺纹时，指令格式为： G92 X（U） Z（W） F ； G92 X23.05 Z-23 F1.5; X22.45; X22.05; 判断下列程序 哪个切外螺纹？ 哪个切内螺纹？ G92 X47.3 Z-17 F1.5; X47.9; X48; 外螺纹 内螺纹 大 小 小 大 例题1： 步骤： D孔实=D-P D底实=D公称 空刀量δ1、δ2 螺纹车刀定位 螺纹每次走刀背吃刀量及对应工件直径 G92车螺纹 退刀 三、内螺纹G92例题 编写如图所示工件的内螺纹加工程序 普通螺纹48×1.5 步骤： D孔实=D-P =48-1.5=46.5 D底实=D公称 =48 空刀量δ1、δ2 δ1=3mm、δ2=2mm 螺纹车刀定位 X45. Z3. 螺纹每次走刀背吃刀量及对应工件直径 三、内螺纹G92例题 步骤： 螺纹每次走刀背吃刀量及对应工件直径 G92车螺纹 退刀 M03 T0404 S500; G00 X45. Z3.; G92 X47.3 Z-17 F1.5; X47.9; X48; X48; G00 Z100.; X100. M30; 走刀次数 背吃刀量（㎜） 对应工件直径（㎜） 1 0.8 47.3 2 0.6 47.9 3 0.1 48 三、内螺纹G92例题 例题2： 编写如图所示工件的完整加工程序， 工件毛坯尺寸为φ62*30㎜。 三、内螺纹G92例题 ●零件加工工艺路线设计： 工件内孔的粗加工与精加工； 退刀槽加工； 螺纹的粗加工与精加工。 ●刀具： 内孔车刀（T0101）、 内孔切槽刀（T0202，刀宽5㎜） 60°内螺纹车刀（T0404）。 三、内螺纹G92例题 ●程序： 工件内孔的粗加工