注塑管理控制程序文件.docVIP

PAGE 1 . . PAGE 1 Word完美格式 文件名称 注塑管理控制程序 编制： 日期： 2011-8-1 审核： 日期： 2011-8-1 批准： 日期： 2011-8-1 受控标识 声明：未经同意，不得复制！ 1.目的： 使注塑生产过程得到有效控制，明确各项作业程序，确保产品的品质。 2.范围： 适用于塑胶产品的成形过程。 3.职责： 3、1 注塑部主管接到PMC《订单产品物料计划表》 3、2主管与领班负责生安排与实施。 3、3领班员负责生产全过程的领班操作与监督。 3、4 物料员负责发放与管控。 3、5 QC协助现场制成的品质控制。 4.工作程序： 4.4生产接单 4.4.1接收到由PMC分发的《订单产品物料计划表》注塑主管制定《注塑生产计划 4.5 生产前 4.5.1料房 4.5.2生产领班将样品、《生产 4.5.3 4.5.4生产领班根据《注塑生产计划 4.5.5上、下模人员，按 4. 4.5.7 4.5.8领班 4.6试模 4.6.1 4.7原材料来料检验和试料管理： 4.7.1 当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋 4.7.2 4.7 4.8 首检、记录和标识： 4.8.1注塑生产过程中，开机和转模的3-5啤操作员送检IPQC进行首检；IPQC检验产品的外观、尺寸、颜色，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录表 4.8 4.8.3 4.8.4各注塑工段完成品合格后，巡检在包装外箱上盖 4.9量产 4. 4.9.2领班指导工人参照《品质检验基准书》检查产品外观，如OK则根据加工及包装《作业指导书》进行作业，操作员每小时如实填写《生产时报表》，包装人员根据《作业指导书》包装内容进行产品包装并填写现品票送检，若不能确认之产品，分开包装并注明“待确认”字迹，当班领班、QC每小时对“待确认”产品进行确认，不良品放入不良品箱内，QC每小时对不良品箱内产品予以确认， 4.10?? 过程的再确认： 4.10 ???? 巡检过程中机台有换料、加料时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、项目尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生； 4.10 ??? ?当模具发生异常维修结束上机试样时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、项目尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪； 4.10 ???? 当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性； 4.10 ???? 生产过程中，由于外部原因发生停水、断电等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、项目尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止； 4.10 ?? ??生产过程中，产品发生变异，车间领班或生产主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生； 4.10 ???? 车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、交接记录本，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。 4.11 不良品处理流程： 4.11 ???? 当生产急需而模具存在问题，工艺无法修正或过程控制疏忽造成批量问题产品发生时，严格执行放行评审流程，通过评估可以让步放行时，由车间办理让步放行申请，经品质确认、项目审核后交相关领导批准后让步放行，