汽车焊装夹具结构设计.docVIP

汽车焊装夹具参数化设计 在汽车焊接流水线上，真正用于焊接操作的工作量仅占30%～40%，而60%～70%为辅助和装夹工作。因装夹是在焊接夹具上完成的，所以夹具在整个焊接流程中起着重要作用。 在焊接过程中，合理的夹具结构，有利于合理安排流水线生产，便于平衡工位时间，降低非生产用时。对具有多种车型的企业，如能科学地考虑共用或混型夹具，还有利于建造混型流水线，提高生产效率。 一、汽车焊接工艺特点 （一）材料与结构 汽车焊接材料主要是低碳钢的冷轧钢板，镀锌钢板，及少量的热轧钢板。它们可焊性好，适宜大多数的焊接方法，但由于是薄板件，因而刚性差、易变形。 在结构上，焊接散件大多数是具有空间曲面的冲压成形件，形状、结构复杂。有些型腔很深的冲压件，除存在因刚性差而引起的变形外，还存在回弹变形。 （二）焊接方法 汽车焊接方法主要有CO2气体保护焊和电阻焊。CO2气体保护焊应用范围较广，且对夹具结构要求不十分严格。电阻焊对夹具要求严格，尤其是多点焊、反作用焊和机器人点焊。因汽车焊接以电阻焊为主，所以本文将针对电阻焊夹具的设计进行探讨。 （三）焊接工艺流程 汽车焊接的基本特征就是组件到部件再到总成的一个组合再组和过程。 从组件到车身焊接总成的每一个过程，既相互独立，又承前启后，因此组件的焊接精度决定着部件总成的焊接精度，最后影响和决定着车身焊接总成的焊接精度与质量，这就要求相互关联的组件、部件及车身焊接总成夹具的定位基准应具有统一性和继承性，只有这样才能保证最终产品质量，即使出现质量问题也易于分析原因，便于纠正和控制。 焊接过程以流水线生产为主，所以夹具设计应有利于流水线的布置和设计，同时也考虑给生产管理提供方便。 二、焊接夹具的设计方法与步骤 1、 整理资料，将焊点（焊枪的铜帽直径一般为16 毫米，个别使用13 毫米）按焊接要求贴到数模上。焊点的位置是力学以及碰撞分析的经验总结，设计时不能随意调整（特殊情况例外）。 图表 1 焊点直径为16 毫米 2、 消化仕样，对应支撑定位位置，作出完整的局部带板厚的断面线。为后续的零件图提供准确的位置尺寸信息。板厚为数模上法线长度的百分之一，厚度为法线方向。 图表 2 断面示意图 3、 按仕样书选取合适的3D 焊钳（小夹具一般不超过2把焊钳，大夹具在满足节拍的情况下，也要控制焊钳的数量），在仕样要求的支撑定位位置的两侧贴上实体焊枪，以便设计构思时提先考虑作业性，避免干涉（结构干涉、作业干涉等）。 图表 3 X 型焊钳 图表 4 C 型焊钳 4、 以上工作准备齐备后，按板件的空间状况，选取合适的支撑块（带垫片的标准块）放置在车线位置上。（这一步是构想结构的开始，不能先把基板确定好，这一点与检具不同）。一定要把支撑块的基点选在车线上，不然在出零件图时会导致小数，很麻烦。由于夹具的零件加工不同于检具，小数必须避免。 图表 5 支撑块类型 根据汽缸打开的角度选取不同行程的汽缸，压紧点的力不能小于30 千克力。50 的汽缸打开角度为48 度，75 的汽缸打开角度为70 度，100 的汽缸打开角度为87 度，125 的汽缸打开角度为100 度，150 的汽缸打开角度为110 度。示意角度如下。根据夹紧打开的角度适当选取合适的汽缸行程，在受力范围内，将汽缸的旋转点放在车线位置上。 5、 基板高低位置的确定。板件形状决定焊枪的选取。按操作时最低的焊枪下电极脱离板件时，焊枪下电极臂距离基板的间隙不小于100 到150 毫米。基板的上平面取值在车线的100 倍的位置。 6、 作业高度。作业高度指人操作比较顺手的位置的车线到地面的距离。一般要求从该车线到地面的距离为750 或800 毫米。 三、焊接夹具的组成、结构及要求 汽车焊接夹具通常由夹具地板、定位装置、夹紧机构、测量系统及辅助系统等五大部分组成。 （一）夹具地板 夹具地板是焊接夹具的基础元件，它的精度直接影响定位机构的准确性，因此对工作平面的平面度和表面粗糙度均有严格的要求。 夹具自身测量装置的基准是建立在夹具地板上，因此在设计夹具地板时，应留有足够的位置来设立测量装置的基准槽，以满足实际测量的需要。另外，在不影响定位定位机构装配和定位槽建立的情况下，应尽可能采用框架结构，这样可以节约材料、减轻夹具自重，这一点对流水线上的随行夹具尤为重要。 （二）定位装置 定位装置中的零部件通常有固定销、插销、档铁、V型块，以及根据焊件实际形状确定的定位块等。 1．因焊接夹具使用频率极高，所以定位元件应具有足够的刚性和硬度，以保证在更换修整期的精度。 2．为便于调整和更换主要定位元件及使夹具具备柔性的混型功能，定位机构应尽可能设计成组合可调式的。 3．标准化设计。因汽车结构区别较大，尤其是重、中、轻、微型车，所以应根据车型分别指定汽车焊接夹具标准