第7章容器零部件设计(2014).pptVIP

人孔 三、开孔与补强 容器为什么要开孔？　　 工艺、安装、检修的要求。 开孔后，为什么要补强？ 开孔削弱器壁的强度，出现不连续，形成高应力集中区。峰值应力通常较高，达到甚至超过材料屈服极限。局部应力较大，加之材质和制造缺陷等,成为容器破坏的原因。 为降低峰值应力，需要对结构开孔部位进行补强，以保证容器安全运行。 三、开孔与补强 平板在两向拉力作用下，开大孔时孔边受力情况 三、开孔与补强 补强结构 补强结构 局部补强 整体补强 补强圈补强 厚壁接管补强 整锻件补强 （1）补强圈补强 结构 补强圈贴焊在壳体与接管连接处，见（a）图 优点 结构简单，制造方便，使用经验丰富 （a）补强圈补强 缺点 1）与壳体金属之间不能完全贴合，传热效果差，在中温以上使用时，存在较大热膨胀差，在补强局部区域产生较大的热应力； 2）与壳体采用搭接连接，难以与壳体形成整体，抗疲劳性能差。 （1）补强圈补强 中低压容器应用最多的补强结构，一般使用在 静载、常温、中低压、 材料的标准抗拉强度低于540MPa、 补强圈厚度小于或等于1.5δn、 壳体名义厚度δn不大于38mm的场合。 应用 HG21506-92《补强圈》，JB/T4736-95《补强圈》 标准 （1）补强圈补强 （2）厚壁接管补强 结构 在开孔处焊上一段厚壁接管，见（b）图。 特点 补强处于最大应力区域，能更有效地降低应力集中 系数。接管补强结构简单，焊缝少，焊接质量容易 检验，补强效果较好。 （b）厚壁接管补强 高强度低合金钢制压力容器由于材料缺口敏感性较高，一般都采用该结构，但必须保证焊缝全熔透。 应用 （2）厚壁接管补强 （c）整锻件补强 （3）整锻件补强 整体锻件 （3）整锻件补强 补强金属集中于开孔应力最大部位，能最有效地降低应力集中系数；可采用对接焊缝，并使焊缝及其热影响区离开最大应力点，抗疲劳性能好，疲劳寿命只降低10～15%。 重要压力容器，如核容器、材料屈服点在500MPa以上的容器开孔及受低温、高温、疲劳载荷容器的大直径开孔容器等。 结构 将接管和部分壳体连同补强部分做成整体锻件，再与 壳体和接管焊接，见（c）图。 优点 缺点 锻件供应困难，制造成本较高。 应用 开孔补强设计准则 指采取适当增加壳体或接管厚度的方法将应力集中系数减小到某一允许数值。 开孔补强设计： 开孔补强设计准则 弹性失效设计准则——等面积补强法 塑性失效准则—极限分析法 （1）等面积补强 定义：壳体因开孔被削弱的承载面积，须有补强材料在离孔边一定距离范围内予以等面积补偿。 原理：以双向受拉伸的无限大平板上开有小孔时孔边的应力集中作为理论基础的，即仅考虑壳体中存在的拉伸薄膜应力，且以补强壳体的一次应力强度作为设计准则。故对小直径的开孔安全可靠。 问题：没有考虑开孔处应力集中的影响，没有计入容器直径变化的影响，补强后对不同接管会得到不同的应力集中系数，即安全裕量不同，因此有时显得富裕，有时显得不足。 优点：长期实践经验，简单易行，当开孔较大时，只要对其开孔尺寸和形状等予以一定的配套限制，在一般压力容器使用条件下能够保证安全，因此不少国家的容器设计规范主要采用该方法，如ASME Ⅷ-1和GB150等。 该法要求带有某种补强结构的接管与壳体发生塑性失效时的极限压力和无接管时的壳体极限压力基本相同。 （2）极限分析补强 定义： 化工设备机械基础 主讲教师：钟磊 广西民族大学 化学化工学院 主要内容 一、法兰联接 二、容器支座和检查孔 三、开孔与补强 一、法兰联接 根据生产工艺要求，或为制造、运输、安装、检修方便，常采用可拆卸的联接结构。常见的可拆卸结构有：法兰联接、螺纹联接和承插式联接。 法兰联接具有较好强度和紧密性，适用尺寸范围宽，在设备和管道中应用最为普遍。设备法兰与管法兰均已制定出标准。根据公称直径和公称压力，可以从标准中查到，少量超出标准规定范围法兰，才需进行设计。 一、法兰联接 通过垫片材料本体毛细管的渗透泄漏，除了受介质压力、温度、粘度、分子结构等流体状态性质影响外，主要与垫片的结构与材料性质有关，可通过对渗透性垫片材料添加某些填充剂进行改良，或与不透性材料组合成型来避免“渗透泄漏”。 沿着垫片与压紧面之间的泄漏，泄漏量大小主要与界面间隙尺寸有关。压紧面就是指上、下法兰与垫片的接触面。加工时压紧面上凹凸不平的间隙及压紧力不足是造成“界面泄漏”的直接原因。“界面泄漏”是密封失效的主要途径。 渗透泄漏 界面泄漏 泄漏 一、法兰联接 法兰密封原理 预紧力压紧垫片：压紧应力（垫片密封比压力）