划线下料通用工艺规程.doc

划线下料通用工艺规程 文件编号：HN/ZQM-7-03 一、放样划线 1、按图纸工艺过程卡检查领用材料的牌号、规格是否相符，对一、二类容器的主要受压件和三类容器所有受压件的材料必须有牌号标识、入库号，确认后方可放样划线。 2、对变形较大而影响下料质量的材料，应先矫正后，方可放样划线，放样样板须经检验合格；放样场地应平整，不锈钢板应有符合要求的场地，远离碳钢板区。 3、放样划线人员不得私自更改图纸、工艺尺寸及代用材料，当发现图纸与工艺尺寸不符时，或无规格材料时，应及时找有关部门联系处理。 4、划线工作结束后，应按HN/ZQM-7-02“材料标记和标记移植工艺规程”进行材料标记移植。并经材料负责人认可方可下料，标记面应放在工件外表面。 5、所有下料钢板不得有裂纹、夹渣、分层、气孔等缺陷，钢板表面锈蚀、麻点深度应小于0.5mm，不锈钢板严禁机械损伤。 6、划线时，应划出零件的永久中心线(十字坐标线)，外形线(切割线)及检验线，在钢板上划垂直相交线时，只准用几何法不准采用直角尺。 7、下料后需加工的零件均应留放加工余量，余量的大小除有关工艺规定外，一般应根据下料方法而定，数值如下表1： 表1 单位：mm 直径（外径） 环形、饼形径向单面加工余量 内径 —、外径 + 厚度加工余量 加工方法 手工徒手切割 半自动切割 等离子切割 碳刨冲割 单面 600以下 3~4 2~3 2~3 3~4 2~3 600~1000 4~5 2.5~3.5 2~3 4~5 2.4~3.5 1000~1500 4~5 3~4 3~4 4~5 3~4 1500~2000 4~5 3~4 3~4 4~5 4~5 2000~2500 4~5 3~4 3~4 4~5 5~6 2500~3000 4~5 3~4 3~4 4~5 6~7 8、采取钢板气割或碳刨冲割法兰毛坯料时，应留的加工余量（单面）见表1 9、划线要求准确，筒体划线误差按以下规定： 长度差不大于±1mm，宽度差不大于±1mm，对角线差不大于±1.5 mm。 10、凡可利用的边角余料，均应将标记移植至余料上，并以检验确认后，打上确认标识，下料前，对主要受压件应该对标识，凡无标识的不允许下料。 二、下料：根据本公司设备情况，分气割下料、等离子切割下料，剪切下料。 气割下料。适用于碳钢零件的下料。 1.1钢板厚度大于12mm时，优先采用气割，切割前首先应将工件垫平，下面留出一定的空隙，以利氧化碳钢的吹出。 1.2在切割前，应检查工作场地是否符合安全要求，乙炔发生器的回火器是否正常。 1.3按钢板的厚度选择氧、乙炔的切割范围，见表2 氧、乙炔的切割范围 表2 钢板厚度 （mm） 割具 气体压力kg/cm2 割嘴离钢板 的距离 割 缝 宽 度 割嘴号码 氧气 乙炔 3以下 1~2 3~4 0.01~0.6 2~4 2~2.5 3~12 1~2 4~5 0.01~0.6 2~4 2~2.5 12~30 2~4 5~7 0.01~1 3~5 2~2.5 30~50 3~5 5~7 0.01~1 3~5 2~2.5 50~100 5~6 6~8 0.01~1.2 4~6 3.5~4.5 1.4将氧气调节到所需的压力，对于射吸式割嘴，气割前应检查割具是否有射吸能力。 1.5检查风线，风线应为笔直的圆柱体，并有适当的长度。 1.6根据厚度调整预热火焰长度，并按切割情况，选择适当的切割速度。 1.7切断后钢板棱边应与表面垂直，斜度允许为1：10，必须铲除边棱上的氧化物和毛刺。 1.8气割线与零件号料线的偏差。 1.8.1手工切割时不得超过±1.5mm.。 1.8.2半自动或自动切割时不得超过±1mm.。 1.9焊缝坡口采用气割加工后边缘的毛刺、熔渣及凹凸不平处，应仔细清除，并修磨表面使坡口的角度与钝边符合工艺要求。 1.10从钢板中部切割，对于厚度δ≤30毫米的钢板，可用割具开孔，孔的位置应距切割线20mm左右，对于厚度δ＞30毫米的钢板需用机械的方法钻孔，孔的位置应距切割线20mm左右。 2、剪切下料： 2.1剪切端面不得有裂纹、分层、夹渣、撕裂等缺陷，端面允许有小于板厚10%的塌角和斜口，以及高度不大于0.2mm的毛刺。 2.2剪切下料前，剪切间隙参数应根据各型号剪板机在不同厚度不同材料的刀片间隙调整值。调整上下刀片间隙见各型号剪板机数值表。 2.3剪切方料或长方料时，应保持对角尺寸，两对角线尺寸小于等于1㎡时对角线误差≤1