压力容器制造各类筒体内外部垫板制作标准作业书.doc

压力容器制造各类筒体内外部垫板制作标准作业书 5.1.9.1　垫板制作标准：GB150-2011《压力容器》 5.1.9.2　垫板制作工艺过程 — 14 — XX压力容器制造规程、作业指导书 文件编号 TDZZ03002-2014 标 题 压力容器制造通用工艺规程 版本号/修改次 2014/0 页 数 共 36 页 第12页 　　1）下料 a．领料：作业负责人凭“领料单”及“和壳体相焊零件工艺过程卡”向材料管理员领用相应材质要求的材料，领用时在“和壳体相焊零件工艺过程卡”上记录材料质保号； b．放样：按部件图放样确定下料尺寸； c．划线：按样划出下料线 d．材质标记移植：用油漆或记号笔作材质标记的移植； e．切割：沿线切割下料，碳钢类采用氧-乙炔气割，不锈钢类采用等离子切割； f．清理：去除熔渣及毛刺等，检查材质标记，并用油漆作产品号标记； g．检验：按《压力容器通用检验规程》检验； h．工作签证：作业完成后，作业人员在“和壳体相焊零件工艺过程卡”上进行工作签证。 2）成形 a．成形：按贴合筒体外圆（外部垫板）或内圆（内部垫板）直径，卷制或敲制出弧面成形； b．钻孔：按图划、钻ф8通气孔； c．检验：按《压力容器通用检验规程》检验； e．工作签证：作业完成后，作业人员在“和壳体相焊零件工艺过程卡”上进行工作签证。 5.1.10 　管板 5.1.10.1　管板制作标准：GB151-1999《管壳式换热器》 5.1.10.2　管板制作工艺过程 1）下料 a．领料：作业负责人凭“领料单”及管板“部件制造工艺过程卡”向材料管理员领用相应材质要求的材料，领用时在管板“部件制造工艺过程卡”上记录材料质保号（有复验要求的填写复验号）； b．放样：按部件图放样确定下料尺寸，一般宜采用整体下料，直径过大可采用锻件或拼 接（D≥2500）； c．划线：按样划出下料线； — 15 — XX压力容器制造规程、作业指导书 文件编号 TDZZ03002-2014 标 题 压力容器制造通用工艺规程 版本号/修改次 2014/0 页 数 共 36 页 第13页 d．材质标记移植：按《材料质保号标识管理规定》的要求进行材质标记的移植； e．切割：沿线切割下料，碳钢类采用氧-乙炔气割，不锈钢类采用等离子切割，有拼接要求的，按焊接工艺要求开出拼缝坡口； f．清理：去除熔渣及毛刺等，检查材质标记，并用油漆作产品号标记； g．检验：按《压力容器通用检验规程》检验； e．工作签证：作业完成后，作业人员在在管板“部件制造工艺过程卡”上进行工作签证。 2）拼接 a．组对：要求放置在组对平面上进行，并按样组对点固，组对时焊缝处坡口钝边及间隙须符合焊接工艺要求，错边量及不平度应符合管板“部件制造工艺过程卡”要求； b．焊接：按焊接工艺要求施焊，注意焊接变形控制，焊后作焊工标识； c．校平：敲击或压机校平，不平度≤5mm； d 检验：按《压力容器通用检验规程》检验，焊接检验员在焊缝检验合格后填发“无损检测委托单”，办理无损检测委托手续； e．无损检测：按“无损检测委托单”及《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用工艺卡》要求进行无损检测； f．工作签证：作业完成后，作业人员在在管板“部件制造工艺过程卡”上进行工作签证。 3）金加工外协 a．向外协单位提供管板“部件制造工艺过程卡”及相应部件图（所有钻孔不加工），并明确提出加工过程及加工完毕的有关标识移植要求，外协加工过程由外协主管进行现场监控； b．验收检验：外协加工后，由检验员按《压力容器通用检验规程》的规定要求进行检 查验收，合格予以接受。 4）管孔加工 a．划线：按部件图及管板“部件制造工艺过程卡”要求，在上管板正面划出管板管孔及螺栓孔位置线； b．钻孔：两块管板背-背贴合紧固，按部件图及管板“部件制造工艺过程卡”要求配钻出管板管孔及螺栓孔，要求控制管孔尺寸公差及管孔表面粗糙度，钻毕油漆做配钻标记； — 16 — XX压力容器制造规程、作业指导书 文件编号 TDZZ03002-2014 标 题 压力容器制造通用工艺规程 版本号/修改次 2014/0 页 数 共 36 页 第14页 c．锪口：拆开管板贴合，按部件图在焊接面管口锪出2×45°，背面锪出1×30°； d．钻孔、攻丝：按部件图及管板“部件制造工艺过程卡”要求，划出定距拉杆螺孔位置线，钻出底孔，攻出丝口； e．检验：按《压力容器通用检验规程》检验； f．工作签证：作业完成后，作业人员在管板“部件制造工艺过程卡”上进行工作签证。 5）特殊工序过程（堆焊） a．堆焊管板下料、拼接按5.1.10.2的 1）、2）条进行； b．堆焊管板堆焊面、外园加工：向外协单位提供管板“部件制造工艺过程卡”