压力容器制造夹套容器制作标准作业书.doc

压力容器制造夹套容器制作标准作业书 5.3.3.1 　总装制造标准：GB150-2011《压力容器》 5.3.3.2　总装制造工艺过程 1）总装准备：收集产品全部零、部件，核对规格尺寸、产品及材质标识，检查各零、部件制作是否检验合格等。 2）内筒组装： a．内筒筒体与封头及设备法兰组装：按5.2.1～5.2.3工艺过程组装； b．内筒连接件组装： ① 划线：按总图及管口方位图划出组对主中心线，以主中心线为基准划出管口（补强 圈）和其它组装部件位置线及管口开孔线，应注意避开对纵、环焊缝的覆盖，并作管口号标识； ② 检查管口、补强圈和其它组装部件组对位置（包括以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的范围）是否覆盖壳体的纵、环焊缝，对确认无法避开覆盖段作出标识，并核对焊 — 35 — XX压力容器制造规程、作业指导书 文件编号 TDZZ03002-2014 标 题 压力容器制造通用工艺规程 版本号/修改次 2014/0 页 数 共 36 页 第33页 缝无损检测比例，对局部检测的，应填发“质量信息反馈单”，对覆盖段提出100%无损检测委托； ③ 探伤室按“质量信息反馈单”对覆盖段进行100%无损检测，合格后通知作业负责人进行开孔作业； ④ 开孔：按划线对非夹套开孔部位的内筒管孔进行开孔，并按焊接工艺要求开出坡口，清理熔渣、毛刺等； ⑤ 组对：按图组装非夹套开孔部位各管口（补强圈）和其它组装部件； ⑥ 焊接：按焊接工艺施焊，焊后清理焊渣、飞溅等； ⑦ 检验：按《压力容器通用检验规程》检验和记录，确认焊材领用； c．内筒耐压、泄漏试验 ① 耐压、泄漏试验准备：压力试验须在完成产品所有的制作及焊接（包括返修），经制作、焊接、无损、热处理检验、最终检验确认，签发“压力容器停止点质控表（压力试验）”后进行； ② 耐压和泄漏试验过程：根据图纸和夹套容器“产品制造总装工艺过程卡”要求确定耐 压和泄漏试验类别和方法，按《压力容器耐压、泄漏试验规程》检验和确认； d．工作签证：上述作业完成后，相应作业人员在夹套容器“产品制造总装工艺过程卡”上进行工作签证； 3）夹套制作：按5.1.6条夹套制作工艺过程制作。 4）夹套组对 a．夹套划线： ① 按总图及管口方位图划出组对主中心线； ② 以主中心线为基准划出管口位置线及管口开孔线和其它组装部件（支座、垫板、铭牌支架）等，应避开对纵、环焊缝的覆盖，并作管口号标识； b．检验： ① 按总图及管口方位图检验管口位置及其它组装部件（如支座、垫板、铭牌支架等）位置和管口开孔尺寸等； — 36 — XX压力容器制造规程、作业指导书 文件编号 TDZZ03002-2014 标 题 压力容器制造通用工艺规程 版本号/修改次 2014/0 页 数 共 36 页 第34页 ② 检查管口、补强圈和其它组装部件组对位置（包括以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的范围）是否覆盖壳体的纵、环焊缝，对确认无法避开覆盖段作出标识，并核对焊缝无损检测比例，对局部检测的，应填发“质量信息反馈单”，对覆盖段提出100%无损检测委托； ③ 探伤室按“质量信息反馈单”对覆盖段进行100%无损检测，合格后通知作业负责人进行开孔作业； c．开孔：按划线开孔，并按焊接工艺要求开出坡口，清理熔渣、毛刺等； d. 扳边：按图扳边管口处扳边； e．组对：按图组装内筒与夹套，修整扳边处保证贴合，并点固； f．焊接：按焊接工艺施焊，焊后清理焊渣、飞溅等； g．检验：按《压力容器通用检验规程》检验和记录，确认焊材领用； h．工作签证：上述作业完成后，相应作业人员在夹套容器“产品制造总装工艺过程卡”上进行工作签证。 5）管口和其它组装部件（支座、垫板、铭牌支架）组对 a．划线：校正夹套及内筒管口位置线和管口开孔线及其它组装部件（支座、垫板、铭牌支架）位置线； b．检验：按总图及管口方位图检验管口位置管口开孔尺寸等； c．组对：按图组装各管口（补强圈）和其它组装部件（支座、垫板、铭牌支架）； d．焊接：按焊接工艺施焊，焊后清理焊渣、飞溅等； e．检验：按《压力容器通用检验规程》检验和记录，确认焊材领用； f．工作签证：上述作业完成后，相应作业人员在夹套容器“产品制造总装工艺过程卡”上进行工作签证。 6）内筒二次压力试验 a．压耐压、泄漏试验准备：压力试验须在完成产品所有的制作及焊接（包括返修），经制作、焊接、无损、热处理检验、最终检验确认，签发“压力容器停止点质控表（压力试验）”后进行； — 37 — XX压力容器制造规程、作业指导书 文件编号 TDZZ03002-2014 标 题 压力容器制造通用工艺规程 版本号/修改次 2014/0 页 数 共 36 页 第35页 b．耐压和泄漏试验过程：根据图纸和夹套容器“产品制