2011年管理评审输入1.docVIP

2011年生产管理评审输入 根据管理评审的要求，现将我部门2011年目标完成情况及2012年工作规划汇报如下： 一、质量管理体系在本部门运行情况 ISO9000质量管理体系在我部门基本运行正常，但通过2011年质量目标完成情况来看，虽然能够能有效运行，还有一定差距，我们清晰地认识到我们的不足，过程控制还不到位，2012年我们将对过程中问题立项整改，专人跟踪验证，并采取索赔机制，充分提高质量和成本意识，及时有效的逐一整改，迅速有力的解决问题。 二、目标完成情况 1、铸件合格率：目标85%，实际完成90.8%，完成目标。 2、一次试压合格率目标50%，实际完成49.6%，比目标低0.4%。 3、计划完成率目标90%，实际完成69.5%，比目标低20.5%。 4、产量目标10000吨，实际完成8400吨，比目标低1600吨。 5、占用目标360吨，实际完成243.6吨，完成目标。 6、吨成本目标6450元，实际完成6634.4元，吨成本超出184.4元。 7、安全目标不超过5‰，实际完成3.78‰，完成目标。 根据2011年目标完成情况及公司2012年的发展方针，现有以下目标需要进行调整： 1、铸件合格率目标85%，调整为92%，上调7%。 2、一次试压合格率目标50%，调整为65%，上调15%。 3、产量目标10000吨，调整为12200吨，上调2200吨。 4、占用目标360吨，调整为460吨，上调100吨。 5、吨成本目标6450元，调整为5589元，下调861元。 6、安全目标不超过5‰，调整为4‰，下调1‰。 三、2012年的产能规划 根据董事长在2012年第一此销售会议精神2012年保证3点“产品交付、成本管理、市场服务”的思想，2012年重点发展： 第一：铸钢产量翻番 在2011年基本达到产销平衡局面，2011年铸钢共计发货6038吨，共计生产6996吨，2012年铸钢生产目标增长到12200吨，铸钢生产重新组建新的管理团队，以充分发挥其作用。影响铸钢产能主要原因在铸造，铸钢分公司在2012年将铸钢产能做出了重大调整，首先将精铸车间有700吨/月调整到1100吨/月，（增加精铸五车间该车间占地面积3000平米设计产能400吨/月，有温州人承包，该车间全部从温州铸造厂招聘技术工精英）水玻璃砂产能提高到150吨/月，这样调整提高产能还提高铸件产品质量。机加工采取稳定老员工招外地员工方法增加产量，保证订单交付及时，为大家在做项目时做坚强后盾。 第二：不锈钢产量达到1000吨 公司明确提出今后一段时期的发展思路是：以销售为龙头，带动外部市场网络和内部队伍建设两个完善；重点提出了“四个一切”，即“一切为了销售，一切围绕销售，一切让位于销售，一切服务于销售”。 为配合集团公司提出四个“一切”实施，集团总公司在2011年10月份专门成立了不锈钢分公司，不锈钢分公司自成立以来，积极提升产能力争在2012年达到设计月产100吨目标，不锈钢分公司下设半硅溶胶精铸车间一座，此车间单班生产能力为100吨/月，机加工车间一座在年前经过扩能改造已具备100吨/月，生产产品有截止阀、闸阀、球阀等，产品正在开发有止回阀与过滤器等。 第三：纺机项目批量生产 经过2011年试生产纺机项目在运行中出现很多问题，这些问题都基本解决，现在车间已经正常批量生产，铸造车间经过资源配置又新添置专业清理设备一台、退火设备一台及配套砂箱，保证日交付40条针床基座，铸铁分公司积极配合纺机车间加大新产品开发。 第四：铸铁保持稳步增长，重点扩大国际贸易销量，增加铸铁三部产能，加强铸铁三部生产能力。 四、三体系（质量、环境、安全）在本部门运行中存在的不足 1、质量： ①、特殊过程和关键过程识别不到位 根据车间生产实际情况，对车间的特殊过程和关键过程进行了重新确认，加大检查和控制力度。 ②、过程参数控制不科学 对特殊过程实行数据记录和现场核实操作，个别地方增加测量设备，如熔炉熔炼处，增加炉前测温设备，与质管部门沟通定期校验，以保持其准确性。 ③、工艺的执行力度不够 加大现场工艺操作跟踪与督查，实行指导与核实现场具体操作为基准，增大其现场操作的纠正力度，达到在工艺范围内生产的目的。 ④、培训简单形式化 除了车间主任班前班后会对工人讲解外，还将开展针对具体事例多召开现场质量分析会，直接一目了然接触实际情况，培养工人的自控意识。 ⑤、现场工艺照片不全 本工作11年只做了一部分，年后继续进行整理、贴挂。根据现场实际情况，找出成熟的工艺操作细节，拍成照片贴挂上墙，供操作者执行参照。 ⑥、产品标识和防护不到位 着重整理区分场地标识，使产品与材料表示齐全，标物相符；操作过程中尽量轻拿轻放，严禁乱扔、摔碰。 五、6S现场管理 ①、清砂场地的噪声、粉尘，防控不到位。现场操作人员配备口罩和耳