金属切削原理与刀具第三章金属切削过程的基本规律.pptVIP

二、切削温度测定原理与切削温度分布 （一）切削温度测定原理 1．自然热电偶法 2、人工热电偶法 (二)切削温度分布 1)刀-屑接触面间摩擦大， 热量不易传散，故温度值 最高 温度分布规律 2)切削区域的最高温度点在前面上近切削刃处，在离切削刃1mm处的最高温度约900℃，因为在该处热量集中，压力高。在后面上离切削刃约0.3mm处的最高温度为700℃； 3)切屑带走热量最多，切屑上平均温度高于刀具和工件上的平均温度，因切屑剪切面上塑性变形严重，其上各点剪切变形功大致相同。各点温度值也较接近。工件切削层中最高温度在近切削刃处，它的平均温度较刀具上最高温度点低2～3倍。 三、影响切削温度的因素 1．切削用量 1）切削速度 切削速度 切削温度 增加最显 著，但不 成正比的 增加 2）进给量 进给量的增大 ，切削温度上升，但切削温度 随进给量增大而升高的幅度不如切削速度那 样显著。 3）切削深度 虽然随着切削深度的增加，切削温度也有所 增加，但是切削深度ap对切削温度的影响很 小 。 影响程度规律是： vc增加1倍，切削温度约增32％； 进给量增加1倍，切削温度增加18％； 背吃刀量增加1倍，切削温度增加7％。 2．工件材料 强度硬度、塑性和韧性越大， 切削力越大，切削温度升高。 导热率大，散热快，温度下降 3．刀具几何参数 1）前角γo 的影响 γo ↑→变形程度↓→ 摩擦热↓ →θ ↓ 但γo ＞20°时，因散 热面积↓，对θ的影响 减小 3. 相对滑移ε：滑移距离Δs与单元厚度Δy之比。 ε=Δs/ Δy =NP/MK =(NK+KP)/MK =ctg Φ+ tan(Φ -γ0） 五、前面上摩擦特点 切塑性金属时前刀面上应力 分布情况→ 刀-屑接触区可分两部分： 粘接区lf1: 剪切滑移，内摩擦 滑动区lf2: 滑动摩擦，外摩擦 一般内摩擦力约占总摩擦力的85% (3-4) 滞流层：接近前刀面的切屑 底层晶粒拉长，形成与前刀 面平行的纤维层，流速很慢，变形程度非常剧烈。 六、积屑瘤 在速度不高切削塑性金属形成 带状切屑的情况下，滞流层金 属粘接在前刀面上，形成硬度 很高的硬块，称为积屑瘤。 积屑瘤对切削过程的影响： 1. 代替刀具切削，保护刀具 2. 增大前角，减小变形和力 3. 产生过切及犁沟，↓精度 4. 增大已加工表面粗糙度 积屑瘤的产生原因 切屑底层产生滞留层 滞留层与切屑分离，粘结在前刀面 前刀面和切屑底面的挤压和摩擦 逐层滞留粘结 形成楔块 冲击振动 不断破裂，脱落再生 积屑瘤对精加工是不利的，应避免它产生： 1)采用低速或高速切削。 2)减小进给量、增大刀具前角、提高刀具刃磨质量 和合理选用切削液，使摩擦和粘结减少，可达到抑 制积屑瘤的作用。 3)合理调整各切削参数值，以防止形成中温区域。 七、已加工表面变形和加工硬化 刀刃钝圆半径 rn 弹性恢复区CD 变形特征： 挤压、摩擦与回弹 金属进入第一变形区 时，晶粒因压缩而变长， 因剪切滑移而倾斜。 金属层接近刀刃时，晶粒更为伸长，成为包围在刀刃周围的纤维层，最后在O点断裂。 已加工表面的金属纤维被拉伸的又细又长，纤维方向平行于 已加工表面，金属晶粒被破坏，发生了剧烈的塑性变形，产生 加工硬化，表面残余应力，称之为加工变质层。 经过严重塑性变形而使表 面层硬度增高的现象称为 加工硬化亦称冷硬。 硬化程度的指标: 加工硬化程度N 硬化层深度△hD H1是已加工表面显微硬度， H是金属材料基体显微硬度 减轻硬化程度的措施： 1)磨出锋利的切削刃 2)增大前角或后角 3)减小背吃刀量ap 4)合理选用切削液 八、影响切削变形的主要因素 1．加工材料 强度 、硬度 刀-屑面间正压力 、平均正 应力σav 则由： (3-4) （3-3） （3-2） 2．前角γo 前角γo增大，楔角βo减小，切削刃钝圆弧半径rn减小，切屑流出阻力小，使摩擦系数μ减小，剪切角φ增大，故切削变形减小。 3．切削速度vc 切削速度是通过切削温度和积屑瘤影响切削变形的。 4．进给量f 当进给量增大时，切屑厚度hD与切屑厚度hch增加，使前面上正压力Frn增大，使平均正应力σav增大，因此，摩擦系数μ减小和切屑厚度压缩比Λh 减小。 第二节 切削力 切屑的弹塑性变形抗力 工件的弹塑性变形抗力 后刀面与工件的摩擦力 前刀面与切屑的摩擦力 一、切削力来源、合力及其分力 1、来源 2、合力 两者作用在刀具上的合力为F 3、分力 切削力Fc(主切削力Fz)——在主运动方向上的分力； 背向力Fp(切深抗力Fy)——在垂直于假定工作平面上分力；