铣削加工工艺基础知识概述(PPT 59页).pptVIP

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三、切削用量和铣削方式的选择 1、铣削用量考虑的因素 铣削加工用量包括主轴转速(切削速度)、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。切削用量的确定应根据加工性质、加工要求、工件材料及刀具的材料和尺寸等查阅切削用量手册、刀具产品目录推荐的参数并结合实践经验确定。通常考虑如下因素: 1)刀具差异 不同厂家生产的刀具质量相差较大,因此切削用量须根据实际所用的刀具和现场经验加以调整。 2)机床特性 切削用量受机床电动机的功率和机床刚性的限制,必须在机床说明书规定的范围内选取。避免因功率不够造成闷车、刚性不足 * 而产生大的机床变形或振动,影响加工精度和表面粗糙度。 3)数控机床生产率 数控机床的工时费用较高,刀具损耗费用所占比重较低,应尽量用高的切削用量,通过适当降低刀具寿命来提高数控机床的生产率。   2、铣削用量的选择方法(如图2-11所示)   1)背吃刀量aP(端铣)或侧吃刀量ae(圆周铣)的选择 背吃刀量aP为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸。端铣时aP为切削层深度;而圆周铣削时,aP为被加工表面的深度。侧吃刀量ae为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸。端铣时,ae * 为被加工表面宽度;而圆周铣削时,ae为切削层的深度。   背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。   在工件表面粗糙度值要求为Ra=12.5~25μm时,如果圆周铣削的加工余量小于5mm,端铣的加工余量小于6mm,则粗铣一次进给就可以达到要求。但在余量较大,工艺系统刚性较差或机床动力不足时,可分两次进给完成。   在工件表面粗糙度值要求为Ra=3.2~12.5μm时,可分粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前述。粗铣后留0.5~1.0余量,在半精铣时切除。 *   在工件表面粗糙度值要求为Ra=0.8~3.2μm时,可分粗铣、半粗铣、精铣三步进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1.5~2.0mm;精铣时圆周铣侧吃量取0.3~0.5mm,面铣刀背吃刀量取0.5~1.0 mm。 2)进给量f (mm/r)与进给速度vf (mm/min)的选择 铣削加工的进给量是指刀具转一周,工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量;进给速度是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量。进给量与进给速度是根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素,参考切削用量手册选取或参考表2-3-2来选取。工件刚性差或刀具强度低时,应取小值。 * 铣刀为多齿刀具,其进给速度Vf 、刀具转速n、刀具齿数Z及进给量f的关系为: Vf = nzfz f = zfz fz 为每齿进给量。 3)切削速度Vc(m/min)的选择 根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度选择切削速度。可用经验公式计算,也可根据生产实践经验,在机床说明书允许的切削速度范围内查阅有关切削用量手册或参考表2-2选取。实际编程中,切削速度Vc确定后,还要计算出铣床主轴转速n(r/min)并填入程序单中。 3、铣削方式的选择 用铣刀圆周上的切削刃来铣削工件的平面,叫做周铣法。它有两种铣削方式: * 图2-12 两种铣削方式 (a)逆铣 (b)顺铣 * 3、刀具误差、夹具误差与工件定位误差 1)刀具误差 机械加工中的刀具分为普通刀具、定尺寸刀具和成形刀具三类。普通刀具,如车刀、铣刀等,车刀的刀尖圆弧半径和铣刀的直径值在通过半径补偿功能进行补偿时,如果因磨损发生变化就会影响加工尺寸的准确性。定尺寸的刀具如钻头、铰刀、拉刀等,它们的尺寸、形状误差以及使用后的磨损将会直接影响加工表面的尺寸与形状;刀具的安装误差会使加工表面尺寸扩大(如铣刀安装时刀具轴线与主轴轴线不同轴,就相当于加大了刀具半径)。成形刀具的形状误差则直接影响加工表面的形装精度。 2)夹具误差 夹具误差主要是指定位元件、 * 对定位装置及夹具体等零件的制造、装配误差及工作表面磨损等。夹具确定工件与刀具(机床)间的相对位置,所以夹具误差对加工精度,尤其是加工表面的相对位置精度,有很大影响。   3) 工件定位误差 工件的定位误差是指由于定位不正确所引起的误差,它对加工精度也有直接的影响。   4、调整误差   在机械加工时,工件与刀具的相对位置需要进行必要的调整(如对刀、试切)才能准确。因此,除要求机床、刀具和夹具应具有一定的精度外,调整误差也是主要因素之一。影响调整误差的主要因素有:测量误差、进给机构微量位移误差、重复定位误差等。 *   二)?工艺系统受力变形引起的加工误差   在机械加工过程中,工艺系统在切削力、夹紧力、传动力、重力、惯性力等外力作用下会引起相应的变形和在连接处产生位移,致使工件和刀具的相对位置发生变化,从

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