项目1金属切削加工基础知识.ppt

机械制造技术 (C)工件材料 强度、硬度、导热系数等。 (D)其他因素 刀具磨损 切削液 刀具材料 机械制造技术 3.4 刀具磨损与刀具耐用度 3.4.1 刀具的磨损形式 (A)前刀面磨损 刀具磨损 正常磨损、非正常磨损 机械制造技术 (B)后刀面磨损 (C)前、后刀面同时磨损 机械制造技术 3.4.2 刀具的磨损过程 刀具后刀面典型磨损曲线 机械制造技术 3.4.3 刀具的磨损标准 刀具磨损到一定限度就不能继续使用，此磨损限度称为刀具的磨钝标准。 通常，按后刀面磨损宽度制定磨钝标准。 粗加工和半精加工，一般取正常磨损阶段终点处的磨损量作为磨钝标准(经济磨损限度)；精加工时，磨钝标准取较小值(工艺磨损限度)。 机械制造技术 3.4.4 刀具耐用度 刀具耐用度即指新刃磨的刀具从自开始切削到达到磨损限度所经过的总的切削时间，以T表示，单位为min。 刀具总寿命是一把新刀从开始投入切削到报废为止总的切削时间。 目前，硬质合金车刀的耐用度约60 min，高速钢钻头的耐用度约80~120 min，硬质合金铣刀的耐用度为120~180 min，齿轮刀具的耐用度为200~300 min。 机械制造技术 任务四 合理选择切削用量 任务引入 任务：有一轴毛坯直径d=50mm，长度320mm，材料45钢，σb=637Mpa；加工要求外圆加工至 mm，表面粗糙度Ra3.2μm；采用焊接式硬质合金外圆车刀（材料YT15，刀杆截面尺寸16mm×25mm）；车刀切削部分几何参数：γo=15°，αo =8°，κr =75°， =10°，λs=0°，rε =1mm。要求确定该车削工序的切削用量。 机械制造技术 知识链接 4.1 金属用量选择原则 4.1.1 粗加工阶段切削用量选择原则 选取尽可能大的吃刀量ap，其次选取尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度的限制确定合理的切削速度νc。 4.1.2 精加工阶段切削用量选择原则 选择较高的切削速度νc、尽可能大的背吃刀量ap和较小的进给量f。 机械制造技术 4.2 金属用量选择方法 4.2.1 背吃刀量的选用 根据加工余量确定 (A) 粗加工 粗加工时，在保留半精加工和精加工余量的前提下，一般尽可能用一次进给切除全部加工余量。 下列情况采用二次或多次走刀： 加工余量太大，导致机床动力不足或刀具强度不够 加工余量不均匀，断续切削。 工艺系统刚度不足等。 采用两次走刀时，通常第一次走刀取ap1=（2/3~3/4）加工余量，第二次走刀取ap2=（1/4~1/3）加工余量。 机械制造技术 (B) 半精加工 (C) 精加工 通常，取ap=0.5~2mm。 通常，取ap=0.1~0.4mm。 机械制造技术 4.2.2 进给量的选用 工艺系统刚度和机床进给机构强度允许的情况下，合理进给量应是它们所能承受的最大进给量f。 (A) 粗加工 (B) 半精加工、精加工 生产中，通常根据加工材料、车刀刀杆直径、工件直径及已确定的背吃刀量ap，查表确定f。 根据表面粗糙度和加工精度查表确定。进给量f一般选得较小。 机械制造技术 4.2.3 切削速度的选用 在ap、f选定后，生产中通常按实践经验和有关手册选取vc。 机械制造技术 4.3金属用量选择举例 4.3.1 确定粗车时切削用量 (A)背吃刀量 ap=（50-45）/2=2.5mm。 (B)进给量 根据已知条件，查表1-3得f=0.4~0.5mm/r，按CA6140车床实际的进给量，确定f=0.48mm/r。 机械制造技术 (C)切削速度 查表1-5得νc=90~110m/min，由此推算机床主轴转速为 根据CA6140车床实际转速为560r/min，实际切削速度为 (D)校核机床功率 (E)校核机床进给机构强度 机械制造技术 4.3.2 确定半精车时切削用量 (A)背吃刀量 ap=（45-44）/2=0.5mm。 (B)进给量 根据表面粗糙度Ra3.2μm，rε=1mm，从表1-4中查得f=0.30~0.35mm/r，按CA6140车床实际的进给量，确定f=0.30mm/r。 机械制造技术 (C)切削速度 查表1-5得νc=130~160m/min，由此推算机床主轴转速为 根据CA6140车床实际转速为560r/min，实际切削速度为 半精车、精车时，切削力小，通常情况下，可不校核机床功率和机床进给机构的强度。 机械制造技术 The End 机械制造技术 2.2.2 刀具的几何参数 刀具标注角度的静止参考系 (A)刀具的静止角度参考系 通过主切削刃上某一指定点，与垂直于假定主运动方向的平面?Pr 通过主切削刃上某一指定点，与主切削刃相切并垂直于基面的平面?Ps 通过主切削刃上某一指定点，同时