矿渣微粉的应用和矿渣硅酸盐水泥.docVIP

矿渣微粉的应用和矿渣硅酸盐水泥 作者: 单位: [2006-10-13]关键字:矿渣-微粉 摘要:矿渣微粉的应用和矿渣硅酸盐水泥? ??? 2000年之后，粉磨设备节能技术和矿渣微粉应用技术研究的深入，使广大水泥企业认识到，矿渣利用粉磨细度应控制在400m2/kg左右。各种粉磨设备都能够生产出市场不同需求的矿渣微粉，并获得相应的经济效益。随着水泥工业产业结构调整政策力度的加大，在大力发展循环经济的推动下，矿渣微粉的产量年年翻番，目前已接近年产1000万吨，建材行业内一个新兴产业正逐步在形成。??? 什么是矿渣??? 矿渣的全称是粒化高炉矿渣。它是钢铁厂冶炼生铁时产生的废渣。在高炉炼铁过程中，除了铁矿石和燃料（焦炭）之外，为降低冶炼温度，还要加入适当数量的石灰石和白云石作为熔剂。它们在高炉内分解所得到的氧化钙、氧化镁和铁矿石中的废矿，及焦炭中的灰分相熔化，生成了以硅酸盐与硅铝酸盐为主要成分的熔融物浮在铁水表面，定期从排渣口排出，经空气或水急冷处理，形成粒状颗粒物，这就是粒化高炉矿渣，简称：矿渣。每生产一吨生铁，要排出0.3～1吨矿渣。矿渣的化学成分与水泥熟料相似，只是氧化钙含量略低。出渣温度愈高，冷却速度愈快，则矿渣玻璃化程度愈高，矿渣的潜在化学能愈大，活性也愈高。因此，经水淬急冷的高炉矿渣的活性，比未经水淬的矿渣活性要高一些。??? 矿渣品质要求??? 1.国家标准（GB/T203-94）对粒化高炉矿渣的质量要求规定如下：①粒化高炉矿渣的质量系数K应不小于1.2；②粒化高炉矿渣中锰化合物的含量，以MnO计不得超过4%；锰铁合金粒化高炉矿渣的MnO允许放宽到15%；硫化物含量（以硫计）不得超过3%；氟化物含量（以氟计）不得大于2%；③粒化高炉矿渣的松散容重不大于1.2kg/L，最大直径不得超过100mm，大于10mm颗粒含量（以重量计）不大于8%；④粒化高炉矿渣不得混有外来夹杂物，如铁尘泥、未经淬冷的块状矿渣等；⑤矿渣在未烘干前，其贮存期限从淬冷成粒时算起，不宜超过3个月。??? 2.国家标准（GB/T18046-2000）《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》有如下规定：①粒化高炉矿渣粉（简称矿渣粉）定义：符合GB/T203标准规定的粒化高炉矿渣经干燥、粉磨（或添加少量石膏一起粉磨）达到相当细度，且符合相应活性指数的粉体。矿渣粉粉磨时允许加入助磨剂，加入量不得大于矿渣粉质量的1%；②矿渣粉密度不小于2.8g/cm3；比表面积不小于350m2/kg；③矿渣粉共分为三级。S105、S95和S75，他们对应的活性指数7天不小于95%、75%和55%，28天不小于105%、95%和75%，流动度比小于85%、90%和95%；④矿渣粉含水量不大于1.0%；⑤三氧化硫不大于4.0%；⑥氯离子不大于0.02%；⑦烧失量不大于3.0%。??? 为什么要采用“分别粉磨”工艺??? 在当前的工业固体废弃物的综合利用中，水泥企业一般是将矿渣与熟料及其他组分物料，按配比一起加到球磨机中共同混合粉磨。由于各种物料易磨性的差异较大，当出磨物料达到工艺要求时，其中某些工业废渣组分的细度，并没有达到理想的指标。如：粉磨矿渣水泥时，矿渣比水泥熟料难磨得多，水泥比表面积达到了300m2/kg以上，水泥中的矿渣粉的比表面积只有200～250m2/kg，其水化活性不能在水泥构件或建筑工程中正常发挥。因此，专家们建议：有条件的水泥企业应该将矿渣与熟料等其他组分物料分开，将矿渣单独粉磨、熟料与石膏及其他混合材一起粉磨，然后再根据市场需求，配制合成不同强度等级的矿渣水泥或复合水泥。??? “分别粉磨”工艺实施方案??? 对粒化高炉矿渣采用分别粉磨的形式，是目前综合利用中最适用的工艺流程。工艺流程形式多样，可以是高细、高产管磨机一级开路流程，也可以是普通球磨机、高效选粉机一级闭路流程；可以是立式磨一级闭路流程，也可以是辊压机与球磨机联合粉磨流程等等。这些流程的共同点是：必须将矿渣粉磨成高细粉（统称：矿渣微粉），即矿渣微粉中的颗粒80%≤50μm、比表面积≥380m2/kg，其中≤10μm的超细粉约占30%～40%，然后可以直接给混凝土搅拌站提供掺合料，或再与熟料粉合成不同强度等级的品种水泥。??? 当前，有许多立窑企业随着国家宏观调控政策的出台，及水泥工业产业结构调整的步伐进程，需要调整自己的产品结构，改变生产低强度等级水泥为主的现状，为循环经济作一点工作，以工业废渣综合利用作为今后的发展目标。也可以利用原水泥厂的闲置设备，进行技术改造而成为矿渣微粉生产基地。或购买少量水泥熟料，生产高混合材掺量的32.5级矿渣水泥或复合水泥（国标GB 1344－1999中规定，矿渣硅酸盐水泥中粒化高炉矿渣掺加量按质量百分比计为20%～70%——本网