转炉炼钢讲义.pptVIP

熟悉炼钢的任务及为完成任务所采取的措施 熟悉顶吹供氧射流的运动特征及其对炼钢工艺参数确定的影响、底吹射流对熔池的作用及对氧气转炉炼钢工艺的影响 3熟悉熔池发生的变化及氧射流与熔池相互作用对炼钢工艺参数的影响的技能 熟悉氧气转炉吹炼过程中金属液成分Si、Mn、C、P、S的变化规律及发生的反应；熔渣成分、熔池温度的变化情况；氧气转炉一炉钢吹炼过程中分为的阶段及各阶段的任务 掌握氧气转炉吹炼过程中基本特征；熟练掌握根据火焰特征，判断熔池反应的进程、熔池出现的状况的技能，确保冶炼的正常进行 掌握转炉冶炼过程中钢水温度、钢水成分的判断方法技能，以便调整熔池温度、成分，以助准确判断终点 枪位在炼钢中的作用 射流是指高压气体从喷嘴喷出后所形成的定向流股 顶吹氧气转炉是将高压、高纯度（含O2 99.5％以上）的氧气通过水冷氧枪，以一定距离（喷头到熔池面的距离约为1～3米）从熔池上面吹入的。为了使氧流有足够的能力穿入熔池，使用拉瓦尔型多孔喷头，氧气的使用压力0.8~1.2MPa，氧流出口速度可达500m?s-1左右 2-2-1 顶吹供氧射流 2-2-1-1 自由流股的运动规律 超音速核心段的长度一般随出口马赫数Ma成比例增加 超音速核心段的长度是决定氧枪操作高度的基础，也关系到流股对熔池的冲击能量 在生产中希望铁水到达液面的氧气流股具有超音速或音速的射流 射流的状态与炼钢工艺参数的关系 B 多孔喷头的射流状态 多孔喷头的设计思想 增大流量，分散射流，增加流股与熔池液面的接触面积，使气体逸出更均匀，吹炼更平稳。然而，多孔喷头与单孔喷头的射流流动状态有重要差别，在总的喷出量相同的情况下，多孔喷头射流的速度衰减要快些，射程要短些，几股射流之间还存在相互影响 多孔喷头的单孔轴线速度衰减 2-2-3-1 氧射流与熔池的物理作用 氧射流通过高温炉气冲击金属熔池，引起熔池内金属液的运动，起到机械搅拌作用。搅拌作用强且均匀，则化学反应快，冶炼过程平稳，冶炼效率高 搅拌作用的强弱和均匀程度与氧射流对熔池的冲击状况与熔池运动情况有关。一般以熔池中产生的凹坑深度（冲击深度）和凹坑面积（冲击面积）来衡量 氧射流冲击在熔池表面上，当这个冲击力大于维持液面静平衡状态的炉内压力时，就会把铁水挤开而形成凹坑 凹坑的特点：主要成分FeO（可达85～98％） 气相温度可高达2000～2400℃（较熔池温度高出500～800℃） 定义：凹坑的最底点到熔池表面的距离称之为冲击深度。 佛林经验公式如下（适用于单孔喷头、多孔喷头应作修正）： 冲击深度与炼钢过程的关系 在转炉冶炼中，希望氧射流对熔池有一定的冲击深度，这样才能保证良好的氧气利用率和脱碳速度。实践证明，对冲击深度与熔池深度H池之比有一定的要求。当h/H池小于0.2时，氧气利用率和脱碳速度大为降低；当h/H池大于0.7时，有可能冲坏炉底 h/H等于0.5时，可获得良好的技术经济指标 在冶炼过程中，一般把氧射流与静止熔池接触时的流股截面积称为冲击面积 有效冲击面积 有效冲击面积的计算比较困难，尚无精确的计算公式 熔池内全属液在氧射流作用下的运动过程 牵引作用：排出气体的速度比较大，因此对凹坑壁面有一种牵引的作用 搅拌作用：沿坑底流向四周，随后沿坑壁向上和向外运动。往往沿凹坑周界形成一个“凸肩”，然后在熔池上层内继续向四周流动。从凹坑内流出的铁水，为达到平衡必须由四周给予补充，于是就引起熔池内液体运动，其总趋势是朝向凹坑，形成了以射流滞止点为中心的环状流，起到对熔池的 熔池循环运动状况 结论 射流的动能主要消耗于非弹性碰撞的能量损失（约占70～80％）和克服浮力的能量损失（约占5～10％） 用干搅动熔池的能量仅占20％。因此只靠氧射流约20％的能量搅动熔池，搅拌强度显然是不足的 顶吹氧气转炉熔池搅动的能量主要是由吹炼过程中脱碳反应产生的CO气体从熔池排出的上浮力提供的（忽略金属液各部分因成分和温度不同所引起的密度不同产生的对流） 合理的喷头设计及供氧制度为氧气射流与熔池间的物理和化学作用创造最良好的条件 氧枪操作模式比较 枪位：氧枪喷头出口端部到静止熔池金属液面间的距离 软吹—“软吹”时，射流将液面冲击成表面光滑的浅凹坑，氧气流股沿着凹坑的表面反射并流散，熔池搅拌不强烈。 硬吹－即枪位低或氧位高的氧枪操作模式， “硬吹”时，射流具有较大的冲击深度，射流边沿部分会发生反射和液体飞溅，而射流的主要部分则深深低穿透在熔池中，在这种情况下，射流卷吸周围的液体，并把它破碎成小液滴，然后这些小液滴又被氧射流带动向下运动。整个熔池处于强烈的搅拌运动，环流较强 后吹－在生产中将终点碳在0.07～0.10％之间，由于种种原因仍需继续进行的吹炼，叫做后吹，也叫低吹。此时吹入的氧气主要氧化钢液中的铁元素，钢液中的含氧量开始急剧增