MSA测量系统分析规范培训.pptVIP

公式 判定 : 针对重要特性其线性度%5% 一般特性其线性度%10% 线性度%10%以上者判为不合格，此项之仪器不适合使用。 如果测量系统为非线性，查找以下可能原因： 在工作范围内上限或下限内仪器没有正确校准 最小或最大值校准量具的误差 磨损的仪器 仪器固有的设计特性 稳定性分析之执行(Stability) 获取一样本并确定其相对于可追溯标准的基准值, 若无样本则可从生产线中取一个落在中心值域的零件当成标准值, 并指定它作为标准样本进行稳定性分析。 定期(时、天、周)对标准件或样本测量3～5次. 注意, 决定样本量及频度的考虑因素应包括要求多长时间重新校正或修理次数, 测量系统使用的频度与操作环境(条件)等. 将测量(数据)值标记在X-R CHART 或X–S CHART上. 计算控制界限, 确定每个曲线的控制限并按标准图判断失控或不稳定状态 计算标准差, 并与测量过程偏差相比较, 以评估测量系统的重复性是否适于应用.不可以发生此项之标准大于过程标准差之现象，如果有发生此现象，代表测量之变异大于过程变异，此项仪器是不可接受的 。 稳定性之判定：稳定性之判定一般之方式和控制图之判定方式是一致的，(一)不可以有点子超出控制界限，(二)不可有连续七点在控制图之同一侧，(三)不可以有连续七点持续上升或下降之情形（含相等的相邻点）；（四）明显的非随机图形；（五）相对中心线，数据过于集中或分散。如果有以上之情形，代表仪器已不稳定，须做维修或调整，维修及调整完后须再做校正以及稳定性之分析 。 RR之分析 （重复性和再现性） 决定研究主要变差形态的对象 . 于过程中随机抽取被测定材料需属统一过程 . 选2-3位操作员在不知情的状况下使用校验合格的量具分别对10个零件进行测量, 测试人员将操作员所读数据进行记录, 研究其重复性及再现性(作业员应熟悉并了解一般操作程序, 避免因操作不一致而影响系统的可靠度)，同时评估量具及对不同操作员熟练度. 针对重要特性(尤指是有特殊符号指定者)所使用量具的精确度应是被测量物品公差的1/10, (即其最小刻度应能读到1/10过程变差或规格公差较小者; 如: 过程中所需量具读数的精确度是0.01m/m, 则测量应选择精确度为0.001m/m), 以避免量具的鉴别力不足，一般之特性者所使用量具的精确度应是被测量物品公差的1/5。 试验完后, 测试人员将量具的重复性及再现性数据进行计算 (RR数据表), (RR分析报告), 依公式计算并作成R控制图或直接用表计算即可 RR之分析 结果分析 : 当重复性(EV)变差值大于再现性(AV)时 . 量具的结构需再设计增强. 量具的夹紧或零件定位的方式(检验点)需加以改善 . 量具应加以保养. 当再现性(AV)变差值大于重复性(EV)时 . 作业员对量具的操作方法及数据读取方式应加强教育, 作业标准应再明确订定或修订 . 可能需要某些夹具协助操作员, 使其更具一致性的使用量具 . 量具与夹具于入厂校验及送修纠正后须再做测量系统分析, 并作记录 . 测量系统R R分析(均值——极差法) 这里介绍常用的均值——极差法，用来研究测量系统的双性：R R。它也称大样法(Long Method)。 研究R R的前提是测量系统已经过校准，而且其偏倚、线性及稳定性已经过评价并认为可接受。 以下举一典型情况说明此方法 1 确定M名操作者A、B、C……，选定N个被测零件，按1、2、……，编号。被选定零件尽可能反映整个过程的变差。 1.1 测取数据：A以随机顺序测取所有数据并记录之，B、C在不知他人测量结果的前提下，以同样方法测量各零件的数据并记录之。 再以随机顺序重复上述测量r次(如2~3次)。 2 数据处理 2.1 极差计算 2.2 均值计算 3 结果分析 以下计算的变差均以99%的正态概率为基础，即变差=5.15σ。 3.1 重复性 3.2 再现性 3.3 测量系统双性（R R） 3.4 零件变差 零件数N 2 3 4 5 6 7 8 9 10 K3 3.65 2.70 2.30 2.08 1.93 1.82 1.74 1.67 1.62 3.5 总变差 3.6 各变差占总变差的百分比 %AV=AV/TV X 100% %RR=RR/TV X 100% %PV=PV/TV X 100% %EV=EV/TV X 100% 应同时将EV、AV、RR各值与公差带宽度比较，得出各变差占公差带的百分比。 %RR可接受的条件是： 10%可接受； 10~30%——有条件可接受； 30%——不可接受，应改进。 有效分辨率（ndc）必须大于等于5。 数值10%的误差测量系统可接受 . 10%数值30%的误差测量系统可接受或不接受, 决定于该测量系统之重要性, 量具成本、修理