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延迟焦化的操作特点 1 前言 随着控制理论的发展、计算机性能的提高，一些复杂的高级控制方法（即先进控制技术）不断涌现， 以解决时变性强、强耦合、非线性和大时滞等过程控制问题。在这些新型的控制技术中，最为突出的是 模型预估控制技术。 模型预估控制 (MPC) 是用多变量线性模型来描述过程的动态特性， 用模型预测过程输 出轨迹与希望轨迹的距离，作为控制质量指标，求得最优的控制策略。反馈校正、在线滚动优化，以解 决大时迟、 强耦合的多变量过程控制问题。 在多变量控制器中， 一般被控变量多于操纵变量， 用稳态 LP/QP 技术，将过程推向约束的极限。 利用先进控制技术满足装置安全平稳操作的要求 、提高装置加工能力和高附加值产品收率 ,是国内 外炼化汽油普遍采用的技术手段 , 目前国内先进控制技术主要应用在常减压、催化裂化和聚丙烯等装置。 由于延迟焦化是既结焦又不结焦、既连续又间歇的生产特点，目前国内尚无成功的焦化装置先进控制经 验。随着中石化股份公司 APC 推广应用项目的启动，福建炼化延迟焦化先进控制系统应运而生。 2004 年 7 月该项目试启动，随后投入试运行。迄今为止，该项目运行性能良好，完全达到了预期的增强装置的抗 干扰能力 ,提高目的产品收率和减少能耗的控制效果。 2 焦化装置概述 2.1 生产工艺简介 福建炼化公司 60 万吨／年延迟焦化装置，采用一炉双塔生产工艺，切换周期为 24 小时，除焦周期 进行冷焦、除焦、试压、预热和换塔等步骤操作。装置原料为减压渣油，补充部分催化油浆，主要产品 包括焦化干气、汽油、柴油、蜡油和石油焦。装置控制系统为 Honeywell 公司的 TPS，先控平台为 APP NODE 。先进控制软件使用 Honeywell 公司的 RMPCT 。 2.2 延迟焦化的操作特点 由于焦炭塔冷一热态周期性切换 ,物料和热量损失较大，该过程使进入分馏塔的物料和热能输入量明 显下降，分馏塔底、蒸发段温度随之下降（约 10-15 ℃），进而影响到产品的分布和馏出口质量，并使加 热炉热负荷，炉出口温度产生扰动。因此，进行焦炭塔周期性切换操作时，为减少扰动，保证操作平稳 和质量合格，应对操作过程进行调整。 为了保证平稳操作， 产品质量合格 ,在操作上必须做好每一步骤的工作， 尽量减少这种周期性的波动。 如新塔的预热和切换要缓慢，加热炉温度要烧高，调节分馏塔底和蒸发段的温度 ,适当降低产品出装置流 量等。在以 PID 控制为主的回路控制情况下，往往操作在偏离最优的保守状态，需要人工辅助操作，或 切为手动，凭经验调节，调节效能差，时间长，不能充分发挥装置的潜力 ,迫切需要实施先进控制。 3 焦化装置 先进控制器控制策略 多变量预估控制器是一个具有多变量、多目标的控制器，在正常生产过程中，该控制器可使多个受 控变量分别操作在其各自允许的范围内，始终处于受控状态。在建立焦化装置多变量预估控制器的过程 中，根据装置的特点，考虑到分馏上部对新鲜进料、分馏塔底部、加热炉、焦碳塔四大部分的影响较弱， 因而在控制策略上把流程分为反应、分馏两部分，分别用两个控制器实现先进控制。反应部分包括原料 预热，加热炉，焦炭塔，分馏塔重蜡油集油箱以下部分。分馏部分包括分馏塔重蜡油集油箱以上部分。 将响应时间常数较小的反应部分用一个控制器控制，而将响应时间常数较大的分馏部分用另一个控制器 控制，可加快加热炉控制器的响应速度，还减小了控制矩阵的维数，可得到较好的控制品质。以达到平 稳操作，着重于抵御焦炭塔切换带来的干扰；保证产品质量，降低质量波动；根据装置的原料供应情况， 在不违背加热炉最高管壁金属温度和焦炭塔最终焦高约束的前提下，在提高装置处理量，提高馏份油收 率与提高轻油收率间进行优化；降低焦炭收率和降低装置能耗等主要目标。 4 控制器主要模型的选取思路： 4.1 循环比 改变对流进分馏塔上、下进料量的比例可改变联合循环比，联合循环比增加会明显降低装置的处