4144 注射模具设计.pptxVIP

第4章 注射模设计;一、注射模的结构组成 注射模是安装在注射机上，完成注射成形工艺所使用的模具。;1. 成型零部件;2. 浇注系统;3.导向与定位机构;4. 脱模机构(推出机构）;5. 侧向分型抽芯机构; 各种塑料成型均有适宜的模具温度，模具温度是指和制件接触的模腔表壁温度，它影响着熔体的充模流动，制件的冷却速度和制件性能。模具应设有冷却或加热的温度调节系统。 冷却方式： 循环水冷却 加热方式：通入热水、蒸汽、热油和置入加热元件等。; 在注射成型中，如果排气不良，气体会阻止正常快速充模以及气体压缩产生热量烧焦塑料。常见排气结构是在分型面处开设排气槽，也可以利用推杆或型芯与模具的配合间隙来排气。 对于大型注射模，应预先设置排气槽。;二、注射模具的分类; 双分型面注射模（三板式注射模）以两个不同的分型面分别取出流道凝料和塑件。与单分型面注射模相比，在动、定模之间增加了一个可移动的浇口板(中间板）。 主要用于点浇口的注射模以及塑件结构特殊需要的顺序分型注射模中，制造成本高，结构较复杂，需要较大的开模行程。; 当塑件外形结构复杂，无法通过简单的分型从模具内取出塑件，可以在模具中设置活动镶件，以便开模时方便地取出塑件。; 当塑件上带有侧孔或侧凹时，在模具中要设置由斜导柱滑块等组成的侧向分型抽芯机构，使侧型芯作横向运动，从而在开模时使侧型芯与制件分离。; 对于带有内螺纹或外螺纹的塑件，要求在注射成型后自动卸螺纹时，可在模具中设置能转动的螺纹型芯或型环，利用注射机本身的旋转运动或往复运动，将螺纹塑件脱出。; 通常模具开模后，要求塑件留在有推出机构的动模一侧，但有时由于某些塑件的特殊要求或受形状限制，开模后塑件将留在定模一侧，为此应在定模一侧设置推出机构。定模一侧的推出机构一般由动模通过拉板或链条来驱动。; 热流道注射模在成型过程中，模具浇注系统中的熔料始终保持熔融状态。由于在每次注射成型后流道内没有塑料凝料，不仅提高了生产率，节约了塑料，而且保证了注射压力在流道中的传递，有利于改善制件质量，更容易实现自动化生产。但热流道注射模结构复杂，温度控制要求严格，模具成本高，故适应大批量生产。;4.2 注射模与注射机;1. 公称注射量 （1）公称注射容量：注射机对空注射时，螺杆一次最大 行程所注射的塑料体积（cm3）。 （2）公称注射质量：注射机对空注射时，螺杆作一次最大注射行程所能注射的聚苯乙烯塑料质量（g）。聚苯乙烯的密度为1.04~1.06g/cm3.;2. 注射量的校核;二、注射压力的校核;三、锁模力的校核;四、安装部分相关尺寸的校核;2. 定位圈与注射机固定板的关系 ;3.注射机的喷嘴与模具的浇口套（主流道衬套）关系;4. 模具总厚度与注射机模板闭合厚度的关系;五、模具的固定;六、开模行程的校核;1)对单分型面注射模;2. 开模行程与模具厚度有关; 当模具的侧向分型抽芯或脱螺纹的动作是通过斜导柱等分型抽芯机构来完成的，在这种情况下，分开模具不只是为了取塑件，还要满足完成侧向抽芯距离l所需的开模距离Hc的要求。;七、推出机构的校核;例：一塑料制件如图所示，已知浇道凝料重量为100g，试初选合适的注射机型号。（设定采用单型腔）;例：一塑料制件如图所示，已知浇道凝料重量为100g，试初选合适的注射机型号。（设定采用单型腔）;4.3 分型面的选择; 分型面的形状有平面，斜面，阶梯面，曲面，平面、曲面分型面等。 ;二、分型面的选择原则;塑料碗的成型型腔图：;尽可能使塑件开模时留在动模一侧，便于塑件的推出且推杆痕迹不显露于外观面。;选择分型面应考虑塑件的具体结构，有特殊需要时，也可以将塑件留在定模，以便于推板脱模机构脱模。;对于带侧凹或侧孔的塑件，选择分型面应尽可能将侧 型芯置于动模部分，以避免在定模内抽芯，同时应使侧抽芯的抽拔距离尽量短。;4）分型面应尽可能选择在不影响外观的部位，并使其产生的溢料边易于消除或修整。即分型面最好不要设在塑件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。;5）有利于模具加工;7）应有利于排气（尽可能将分型面与熔体流动的末端重合）;适用于对制品外观要求高，不允许有分型痕迹时;4.3.3 分型面选择的实例分析;四、分型面宽度的确定;4.4 型腔数目的确定与排列形式;(3）根据制品精度要求确定型腔数 根据经验，在模具中每增加一个型腔，制品尺寸精度要降低4%。 ;二、多型腔的排列; 5）进料平衡 按平衡式排位。适用于塑件体积大小基本一致的情况。在此基础上再考虑塑件和浇注系统都平衡，并力求做到结构紧凑。 按大塑件靠近主流道，小塑件远离主流道的方式排位，再调整流道、 浇口尺寸满足进 料平衡。;（2）从模具结构角度需考虑以下几点