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窑外分解窑产生黄心料的原因和解决的技术措施 作者：- 周正立李广明 山东省鲁南水泥厂(277531) 前言 鲁南水泥厂有两台2000t/d熟料窑外分解窑，窑型为①4X60mo在生产中，曾多次出现黄心料。进入 1993年8月，产生黄心料的现象更为严重。为解决熟料黄心料的问题,鲁南水泥厂采取了许多措施，收到了成 效。本文对黄心料的危害和成因，窑外分解窑熟料岀现黄心料与操作参数之间的关系，以及解决黄心料的技术 措施,谈一些粗浅的体会。 窑外分解窑产生黄心料的危害和成因 窑外分解窑产生黄心料，可分为:锻烧致密性黄心料、疏松性黄心料。其化学成分见表1。 表1 黄心熟料的入窑生料和熟料化学成分 名称 窑别 Loss Si02 AI2O3 Fe203 CaO MgO SO3 fCaO KH KH n P C3S C2S c3a C4AF 入窑 1号 35.4 9 12.9 8 2.59 2.04 42. 3 8 2. 04 0. 04 98.2 0 1.03 生料 2号 35.4 6 13.0 6 2. 36 2.03 42. 3 0 2. 07 0. 04 98.4 1 1.01 熟料 1号 1.23 21.8 5.01 3.08 64.2 3. 18 0. 55 1.39 99. 1 0. 89 0. 87 2. 70 1.63 51.89 23.49 05 9. 36 5 9 9 8 5 2号 1.27 21.6 0 5. 23 3.09 64. 1 3 3. 26 0.61 1.45 99. 1 7 0. 90 0. 87 7 2. 60 1.70 54. 25 20. 99 8. 65 9. 33 2.1 黄心料突出的危害 影响水泥的颜色 因为是黄心料，所以磨制水泥，影响水泥的颜色。 影响水泥的烧失量指标和石灰石掺加量 鲁南水泥厂窑外分解窑生产的熟料，正常情况下，烧失量为0. 3%?0. 5%,而黄心料的烧失量高达0. 6%?0. 9%,有的甚至超过1. 0%,也有不高的情况。烧失量偏高，带给水泥的烧失量也高，限制了快凝水泥中石 灰石的掺加量。 影响熟料的后期强度。 正常熟料的fCaO为0. 4%?0. 8%,而fCaO高的黄心料，后期强度明显降低，见表2。 表2 黄心料后期强度降低情况 名称 窑别 Loss fCaO 抗折强度 抗压强度 3d 7d 28d 3d 7d 28d 正常 1号 0.40 0.61 5.9 7.0 29.9 45.2 60. 3 熟料 2号 0. 35 1.04 5.9 7.0 28.2 43.8 60. 1 黄心料 1号 1. 23 1.39 6.0 7.7 9.0 31. 1 43.7 57.8 2号 1.27 1.45 6. 1 7.4 8.7 31.4 42.7 56.3 致密过烧的黄心料,fCaO含量一般不高，不影响水泥的安定性，对强度影响一般不大。疏松性黄心料, fCaO含量偏高,容易影响水泥的后期强度。 影响水泥的产量 致密性黄心料易磨系数小，降低了熟料的易磨性，影响水泥磨的产量，一般降低水泥产量10%左右。 黄心熟料的危害很多，需要找岀产生黄心料的原因，并相应地采取解决的技术措施。 2.2 产生黄心料的原因 黄心料产生的原因,从理论上讲是由于煤粉燃烧不完全，产生C0,形成还原气氛，使熟料中三价铁(Fe 》还原成二价铁(Fe+2),而产生黄心料。我们从黄心料形成的一般性因素入手，根据生产的实际,从锻烧角度、 气体分析和系统参数来分析黄心料的产生。 2. 2. 1 从锻烧的角度进行分析，窑外分解窑产生黄心料的原因 风、煤、料配合不好,多数情况是:系统排风不够或喂料太多。窑头喂煤多，易出现黄心料;窑尾分 解炉喂煤多，易产生缩口或斜坡结皮，减少窑内通风，同样易产生黄心料。 喷煤管位置调整不当，二次风不足，内、外风的风量、风速比例不合理，风煤混合不好。 -次风和三次风温度低，窑头温度低，黑火头长。 窑尾温度高，预热器系统温度高，造成分解炉缩口结皮;或窑尾下料斜坡积灰;窑系统内厚窑皮、结 蛋或结圈等,影响窑内通风，造成煤粉不完全燃烧。 临时止料停窑次数多，有的停窑时间长，中间吹煤补火，造成煤粉大量落在物料上不完全燃烧。 工艺和工艺设备上存在一些问题，如生料三率值波动大;工艺设备篦冷机锁风阀、三风道总阀、窑 尾密封圈和撒料棒等长时间失修;三风道喷煤嘴严重变形等。 煤的灰分高，发热量低，煤质差。煤的细度粗、水分大。煤粉燃烧不好。 2. 2. 2 从窑尾和四级筒出口气体成分分析的结果来分析产生黄心料的原因 (1)窑尾存在还原气氛，窑头温度低，易产生疏松性黄心料。如窑头温度高,存在还原气氛，也可产生致 密性黄心料。 1991年11月两条窑外分解窑都产生疏松性黄心料，当时的气体成分测定值详见表3,从表3中