机械制造技术教案第二章金属切削基本原理.pptVIP

图2.21 扩散磨损 图2.22 温度对磨损的影响 1.粘结磨损 2.磨粒磨损 3.扩散磨损 4.相变磨损 5.氧化磨损 残留面积高度 图2.30 刃倾角对切屑流向的影响 ◆合理副偏角值的选择 ①一般较小 —5°~10° ②精加工 —小，0° ③加工高强高硬材料或断续切削 —小，4°～6° ④切断刀、锯片、槽铣刀 —小，1°～2° ◆过渡刃的型式 ①直线刃 —粗车、强力车 κrε=κr/2 ②圆弧刃 —粗糙度值小 ③水平修光刃κr′＝0° —粗糙度值小 ④大圆弧刃 —宽刃精车刀、宽刃精刨刀、浮动镗刀 ◆刃倾角的选择 ①控制切屑流出方向 ②影响刀尖强度 —λs0，非刀尖先切入，避免冲击，延长寿命 ③影响切入切出平稳性 —λs≠0，逐渐切入，冲击小，切削平稳 ④影响切削分力间比值 —λs减小→进给力减小，背向力 增大 ◇刃倾角的功用 ◆合理刃倾角值的选择 ①粗车钢、灰铸铁 冲击载荷 ②强力刨削 — -10°～-20° ③车淬硬钢 — -5°～-12° ④工艺系统刚性差 — ≥0° ⑤微量精车、精镗、精刨 — 45°～75° ⑥金刚石、立方氮化硼车刀 — 0°～-5° — 0°～-5° 精车钢、灰铸铁 — 0°～+5° — -5°～-15° 冲击特别大 — -30°～-45° 2.5.2 切削用量的选择 ●选择切削用量的原则 ①生产效率 —用量大，时间小。粗加工尽量增大 ②机床功率 —背吃刀量大，功率大。粗加工尽量增大 —背吃刀量影响最小，优先增大 ③刀具耐用度 ④表面粗糙度 —限制提高 —质量、生产率、成本，耐用度 ★基本原则： ●切削用量选择方法 ◆粗加工切削用量的选择 ①背吃刀量 —考虑余量，刚性—尽量一次切除 ●切削用量选择方法 ◆粗加工切削用量的选择 ①背吃刀量 —考虑余量，刚性—尽量一次切除 ②进给量 —考虑刚性、强度—查表 ★校验机床进给机构的强度 ●切削用量选择方法 ◆粗加工切削用量的选择 ①背吃刀量 —考虑余量，刚性—尽量一次切除 ②进给量 —考虑刚性、强度—查表 ③切削速度 —考虑刀具耐用度—计算、查表 ★切削速度→转速→实际主轴转速→实际切削速度 ★校核机床切削功率 ●切削用量选择方法 ◆半精加工、精加工切削用量的选择 ①背吃刀量 —半精加工约1～2mm；精加工更小 ②进给量 —考虑表面粗糙度—查表 ③切削速度 —考虑刀具耐用度—计算、查表 ★切削速度→转速→实际主轴转速→实际切削速度 硬质合金—80～100m/min以上 高速钢—30～80m/min 2.6 磨削机理 2.6.1 磨削过程 2.6.2 磨削力 2.6.3 磨削热与磨削温度 2.6.4 磨削过程的砂轮磨损 2.6 磨削机理 2.6.1 磨削过程 ●磨粒的形状 —微刃、负前角 ●磨屑的形成过程 ①滑擦阶段（弹性变形阶段） —切削厚度由零逐渐增大，只产生弹性变形 不产生切屑 ②刻划阶段（塑性变形阶段） —切削刃开始切入，产生塑性流动，推向前方 和两侧，刻划出沟痕，两侧隆起 ③切削阶段（磨屑形成阶段） —金属层受挤压，沿剪切面滑移 形成切屑流出 ◆磨屑形态 带状切屑 —塑性材料 挤裂切屑 —脆性材料 球状切屑 灰烬切屑 高温下 2.6.2 磨削力 ◆特征 ①单位磨削力很大 ②背向力FP值最大 —70000N／mm2以上 —FP／FC=2.0～2.5 ●影响磨削力的因素 ①砂轮速度vs —大，磨粒数大，切削厚度小，磨削力小 ②工件速度vw和轴向进给量 —大，磨去金属量大，磨削力大 ③径向进给量f r ④砂轮 —大，切削厚度大，磨削力大 —磨损，磨削力增大 2.6.3 磨削热和磨削温度 ●磨削温度的基本概念 ①砂轮磨削区温度θA ②磨粒磨削点温度θdot —1000°C左右 —几百度 ● 影响磨削温度的主要因素 ①砂轮速度vs —大，磨粒多，切削厚度小 挤压摩擦加剧，滑擦多，温度高 ②工件速度vw —大，金属切除量大，温度高 ③径向进给量fp —金属导热性差，温度高 韧性和强度高，温度高 ④工件材料 ⑤砂轮硬度与粒度 —大，磨削力大，发热多，温度高 —砂轮软—温度低 粒度粗—温度低 2.6.4 磨削过程中的砂轮磨损 ◆磨损形态 ①磨耗磨损Ａ ③脱落磨损Ｃ－Ｃ ②磨粒破碎Ｂ－Ｂ ●砂轮的磨损过程 初期磨损 —磨粒破碎 正常磨损 —磨耗磨损 急剧磨损 —脱落磨损 谢 谢 图2.1 金属切削过程中的滑移线和流线示意图 图2.2 第一变形区金属的滑移 图2.7 切削速度与积屑瘤高度的关系 图2.10