《桥梁关键部位施工方案》.docxVIP

关键部位或特殊要求的施工工艺方案 / 措施 一、钻孔灌注桩基础： 施工时拟采用反循环钻机成孔， 汽车吊吊沉钢筋笼， 混凝土采用商品混凝土，混凝土输送车运输。 1、场地准备： 施工前先进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，同时对施工用水、泥浆池位置、动力供应、砂石料场、钢筋加工场地、施工便道等做统一安装。 根据设计图纸对桩位进行精确放样， 在桩中心位置钉以木桩， 并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。 2 、埋设护筒：护筒采用 6mm钢板制成，护筒内径比桩径大 10-20cm。护筒顶端要高出地面 0.3m—0.5m。为避免护筒底部悬空，造成塌孔，漏水、漏浆，护筒底应坐在天然结实的土层上，护筒周围 0.5 ～1.0m 范围内挖除，夯填粘土至护筒的 0.5 以下，护筒埋设应坚 实，不漏水，护筒平面位置的偏差不大于大于 1%。  5cm，护筒倾斜度的偏差不 3、钻机定位 1）钻机应稳定的安装在钻孔的一侧，钻机履带不得压在孔口的钢护筒壁上。 2）选择适宜地层的配套钻头和钻孔事故处理配套机具，接通水电供应。 3）调整钻机，调整钻头中心、桩孔中心及护筒中心三者在同一条铅垂线上，稳定好钻机，保持钻机牢固、稳定。 4、护壁泥浆：采用膨胀土或粘土造浆方式进行护壁。针对不同 地层的地质特性， 根据以往施工经验配制调整泥浆， 并在施工中定期 检查浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水率等指标。 泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后外运，以保护环境。 钻孔泥浆由水、粘土（或膨胀土）组成。 开工前应准备数量充足和性能合格的粘土或膨胀土， 粘土性能应满足规范要求。 5、钻孔 1）开钻时应先在孔内灌注泥浆。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位） 1.5～2.0 米。并低于护筒顶面 0.3 米以防溢出。掏渣后应及时补泥浆。 2）保持钻具的稳定性和导向性，避免碰撞护筒。要及时修理锤头，更换新的耐磨牙块。 3）钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生流沙。对孔中泥浆随时进行检查， 保持各项指标符合要求， 不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。 4）钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。 根据钻进程度、 快慢情况以及泥浆取样分析判明地层变化。 5）因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。同时保持孔内有规定的水头和要求的泥浆浓度、粘度，以防坍孔。 6、钻孔检查、清孔成孔： 1）钻进达到设计标高时，用测绳进行测量并记录（钻孔施工 人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀，更不能少钻） ，通知项目质检人员检测合格后，再请甲方监理工程师检查、验收。 2）钻孔完成后应用检孔规检测孔径和倾斜度。成孔孔径不得小于设计直径，倾斜度不大于 1%，用长度符合规定的检孔规上下两次检查造孔是否合格，合格后方可清孔。 3）根据钻孔灌注桩的孔底沉渣厚度的要求，做好两次清孔，第一次是在终孔后， 通过掏渣筒进行清孔； 第二次在下好钢筋笼后进行清孔，以控制沉渣厚度标准。每次清孔终了必须测一次沉渣厚度，保证达到设计要求，并将实测数据记录在册。 第一次清完孔后，检查孔深、垂直度、孔径和沉淀层厚度等，确认满足设计要求后，进行钢筋笼吊放及导管安装。 7、钢筋笼加工吊装及导管安装：钢筋笼加工焊接在钢筋加工场 集中加工，汽车运至施工现场后焊接成钢筋笼。 钢筋笼骨架采用单面 焊接。吊放钢筋笼采用吊车进行，钢筋骨架及时准确的吊装就位后， 应牢固定位。钢筋笼周边要安放定位筋，确保保护层厚度。吊放时不 得撞孔壁，防止坍孔。吊入后应校正轴线位置，防止扭转变形。 按照设计要求，所有基桩进行无破损检测。 导管吊装前应试拼，连接紧密、牢固，吊装时导管应位于井孔中央，并搭设浇注平台，导管下口至孔底距离 25～40cm。 8、第二次清孔： 在第一次清孔达到要求后， 由于要安放钢筋笼及导管， 至浇注混凝土的时间间隙较长， 孔底又会产生沉碴， 所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。 清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼， 用泵将泥浆压入导管内， 再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求， 复测沉碴厚度在设计要求范围以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下混凝土。 9、灌注水下混凝土： 在钻孔完毕清完孔后，下钢筋笼，下导管，浇筑混凝土应一气呵成，中间不可停留。 1）水下混凝土采用导管法进行灌注，导管内径为 25～35cm，导管使用前应进行必要的水密， 承压和接头抗拉等试验， 合格后方可使用。导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中 将钢筋笼提起，导管底部距桩底的距离控制在 0.25-0.4m 。导管上口设置储料和漏斗， 漏斗底口离出水面不宜小于 4 米至 6 米。