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铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程及原辅材料 铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、?工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电 泳涂漆→固化→卸料包装→入库 2、?装挂： 2.1?装挂前的准备。 2.1.1?检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修 理。?2.1.2?准备好导电用的铝片和铝丝。 2.1.3?检查气动工具及相关设备是否正常。 2.1.4?核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否 与订单及实物相符。 2.1.5?根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色 料间距控制在型材水平宽度的?1.2?倍左右，白料间距控制在型材宽度的?1?倍左 右。2.1.6?选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。 2.2?装挂： 2.2.1?装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排 布在中间、并旋紧所有铝螺丝。 2.2.2?装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影 响氧化、着色或电泳。 2.2.3?装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 2.2.4?装挂的型材必须保持一定的倾斜度（5°）以利于电泳或着色时排气， 减少斑点（气泡）。 2.2.5?装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生 在装饰面上。 2.2.6?易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊 挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 2.2.7?选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀， 露头应小于?25mm。 2.2.8?截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 2.2.9?装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表 面，严禁野蛮操作。 2.2.10?装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面 沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。 2.2.11?剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 2.2.12?装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。 2.2.13?认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确 计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。 2.2.14?认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。 3、?氧化台生产前的准备工作： 3.1?检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始 终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。 3.2?检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是 否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。 3.3?检查纯水洗槽和自来水洗槽的?PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求 的应及时更换或补水溢流。 3.4?打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电 泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。 3.5?检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。 3.6?认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。 4、?氧化台操作的通用要求： 4.1?每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之 间的碰擦伤。 4.2?型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在?30°左右。 4.3?掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的型材必须及时通知 装挂组按订单补足支数。 4.4?除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费和污染。 4.5?当吊料转移必须跨越其它型材时，必须保持转移型材的水平度，以减少型 材上的槽液流下，污染型材和导电梁。 4.6?每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》，并签字。 5、脱脂： 5.1?工艺参数 槽液成分：酸性脱脂剂?2～3% 槽液温度：室温 脱脂时间：1～3min 5.2?操作要求： 5.2.1?核对工艺流程卡，明确生产要求，同一颜色，同一型号，同一订单或相 近规格的型材应同时或优先吊入脱脂槽，以方便后道工序的操作。 5.2.2?脱脂结束时，应及时将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。 5.2.3?脱脂后的型材表面应均匀湿润，并经二级水洗后才能转入碱蚀工序。 6、?碱蚀： 6.1?工艺参数： 槽液成分：?平光碱蚀?砂面碱蚀 NaOH:?40～50g/l?45～60g/l 添加剂（NaOH?的）：1/12～1/15?1/6～1/8 槽液温度：?40～45℃?45～55℃ 碱蚀时间：?1～3min?10～30min 6.2?操作要求： 6.2.1?碱蚀时，应打开送风排风机。 6.2.2?碱蚀结束时应尽快吊出型材，流尽槽液后立即转移至水槽水洗，以防型 材表面产生碱蚀斑纹或