曲柄连杆机构设计.ppt

2. 活塞的机械负荷---高压1）活塞组在工作中受周期性变化的气压力直接作用，一般在膨胀冲程上止点附近达到最大值Pz （8-1） 式中 Fp——活塞投影面积（cm2) D——气缸直径（mm) pz——气缸内工质的最高燃烧压力（bar），可由实测发动机示功图得出。一般汽油机pz为30～50bar；柴油机为60～90bar；增压柴油机为80～120bar。  2）活塞组在气缸里作高速往复运动，产生极大的往复惯性力，其最大值 （8-2）式中 G′——活塞组的重量（N）目前，发动机向高速发展，活塞组的最大惯性力一般已达活塞本身重量的1000～2000倍（汽油机）和300～600倍（柴油机）。周期性变化的惯性力引起发动机的振动，并使连杆组、曲轴组零件，特别是轴承负荷加重，导致发动机耐久性下降。 由于连杆的摆动，作用在活塞式的力传给连杆时，活塞还受一个交变的侧压力PN，使活塞不断撞击缸套，往往导致裙部变形，缸套振动。 为适应机械负荷，设计活塞时要求各处有合适的壁厚和合理的形状，即在保证足够的强度、刚度前提下，结构要尽量简单、轻巧，截面变化处的过渡要圆滑，以减少应力集中。此外希望采用强度好，比重小的材料。 3. 活塞高速滑动，润滑不良 活塞在侧压力作用下，在气缸内高速滑动（活塞平均速度已高达12m/s），而缸壁一般均靠飞溅润滑，因此润滑条件差，摩擦损失大（活塞组的摩擦损失约占发动机全部摩擦损失的40%），磨损严重，易使活塞和活塞环磨损失效。 活塞组与缸套的磨损除了与侧压力 的大小和平均速度 有关，还与摩擦面间的润滑情况和摩擦副材料匹配有关。因此，设计活塞时，要正确选择活塞和活塞环的材料，使它们有足够的减摩性；选择合理的活塞环断面和活塞裙部型线及必要的工艺措施。使活塞环、活塞裙部与缸套间保持良好的油膜，减少摩擦损失及磨损，改善活塞对缸套的撞击，使发动机运转平衡。 由于活塞在不同工况下具有非常不同的温度，所以在不同工况下始终保持最佳的配合间隙成为十分复杂的问题。如果冷态下间隙合适，在热态下由于活塞温度大小超过气缸温度，很可能使间隙过小而拉缸或咬死；反之则冷态下可能间隙太大，发生敲击，使裙部变形，缸套振动，引起穴蚀。因此，一般希望活塞材料的热膨胀系数要小，防止过大的热变形。 4. 交变的侧压力 由于活塞上下行程时活塞要改变压力面因此侧向力是不断变化方向的，这就造成了活塞在工作时承受交变的侧向载荷，因此产生如下的工作后果：1）造成侧向拍击，引起机体振动，产生机体表面辐射噪声。 2）由于润滑不良使摩擦磨损较大。3）使裙部产生变形，垂直销轴方向压扁，销轴方向变长。4）缸套表面产生振动，容易引起缸套穴蚀。 二、设计要求 活塞是在高负荷、高温、高速、润滑不良的条件下工作的，对它的设计要求： 1）要选用热强度好、耐磨、比重小、热膨胀系数小、导热性好、具有良好减磨性、工艺性的材料； 2）有合理的形状和壁厚。使散热良好，强度、刚度符合要求，尽量减轻重量，避免应力集中； 3）保证燃烧室气密性好，窜气、窜油要少又不增加活塞组的摩擦损失； 4）在不同工况下都能保持活塞与缸套的最佳配合； 5）减少活塞从燃气吸收的热量，而已吸收的热量则能顺利的散走； 6）在较低的机油耗条件下，保证滑动面上有足够的润滑油。 当进行活塞的结构设计时，应着重解决的问题是： 1）改善活塞顶及第一环的工作条件，防止顶部热裂和环粘结、卡死和过渡磨损； 2）改善活塞销和销座的实际承载能力，减少磨损，防止破裂； 3）确定合适的裙部外形和热膨胀控制措施，提高裙部承载能力和减小配缸间隙，改善磨损并使运转平顺。 近几十年来，就活塞结构而言以发生了巨大变化。图8-4a、b是两个活塞。对比它们的结构，无论在环数、活塞总高、活塞销直径，还是在环断面、环槽结构、销座设计、裙部外形等方面，都有显著的变化。显然，这些改进都是向上述设计要求的迈进。