第五章高分子材料挤出成形.ppt

第五章 挤出成形;挤出成形制品：横截面恒定（包括管、棒、板材、片材、纤维、薄膜、电线电缆包覆物、异型材和复合制品等） （根据塑化方式）挤出工艺：干法和湿法两种 干法挤出物料是熔体（固体挤出是固体），物料塑化和制品定形主要是传热 湿法挤出物料是溶液，物料塑化和制品定形主要是传质过程;应用：最重要成形方法。适用于几乎所有热塑性聚合物和部分热固性聚合物，50%以上塑料制品采用挤出成形 特点：生产效率高、产品质量稳定、易于实现连续化和自动化、生产设备及操作简单、劳动强度小等，适宜批量生产; 5.1 挤出成形设备 5.2 挤出成形原理 5.3 挤出成形工艺 5.4 挤出成形的发展; 5.1 挤出成形设备; 柱塞式挤出机：①没有搅拌混合作用，塑化物料质量均匀性较差，制品质量较差，因此很少采用；②但柱塞可施加的挤出压力很高，对于熔融黏度很大、流动性极差的塑化物料可采用柱塞式挤出机（如PTFE和硬PVC管材） 其他类型挤出机：无螺杆挤出机（如磨盘挤出机、鼓式挤出机、弹性熔体挤出机和端面混炼挤出机等），但目前很少采用;（根据螺杆数目）螺杆挤出机：单螺杆挤出机、双螺杆挤出机和多螺杆挤出机（如三螺杆、四螺杆、五螺杆、…、甚至八螺杆挤出机等） 单螺杆挤出机用得最多，双螺杆挤出机现已很广泛（有的国家达50%以上） （按照可否排气）挤出机：非排气型挤出机（目前普遍）和排气型挤出机;（按空间布置）挤出机：卧式挤出机和立式挤出机，多为卧式挤出机 （按用途）挤出机：成形用挤出机、混炼造粒用挤出机和供料用喂料挤出机 其它用途：喂料、混料、塑化造粒及树脂共混和复合等; 5.1.1 挤出过程及功能 5.1.2 单螺杆挤出机 5.1.3 双螺杆挤出机 5.1.4 特殊辅助设备;5.1.1 挤出过程及功能;机筒加热区;5.1.2 单螺杆挤出机;14;普通机筒内壁光滑，机筒加料段有时开设若干轴向沟槽可提高固体输送速率 机筒结构形式：整体式和组装式 整体式机筒：装配精度较高，加热冷却系统容易设置与拆装，加热在轴向分布上较为均匀，但机筒整体加工精度要求较高 组装式机筒：几段机筒组装而成，优点是可改变长度，实现多用途，但每段机筒加工精度要求高，分段破坏了机筒加热均匀性并增加热损失，不便于加热冷却系统的设置与维护;2. 螺杆;;①直径（D） 通常30~200mm，最常见65~150mm 螺杆直径增大则生产能力提高，挤出机规格一般采用螺杆直径表示 ②长径比（L／D） 定义：螺杆工作部分有效长度L与直径D之比 国家标准规定L／D系列：15、20、25、30等，最大达43，通常15~30;L／D大：改善物料温度分布，利于混合和塑化均匀，可减少漏流和逆流，提高生产能力 L／D过大：会使物料受热时间增长而降解，但自由端挠曲下垂容易引起与机筒间擦伤，给螺杆和机筒的制造和安装带来困难 L／D过短：容易出现物料混炼和塑化不良;③压缩比（A） 定义：加料段第一螺槽容积与均化段最后螺槽的容积之比（一般2~5间） A越大：物料受挤作用越大，排除气体的能力越大，但太大，螺杆强度下降 A值的选择取决于成形聚合物种类和形态 聚合物种类不同，所要求的压缩比不同 粉料应选择A值较大的螺杆，粒料应选择A值较小的螺杆;④螺槽深度（h） 螺槽深浅与物料的热稳定性、螺杆的塑化效率及压缩比有关 螺槽浅时剪切作用较大，利于机筒壁与物料的传热，物料混合和塑化效率高 热敏性聚合物（如PVC）宜用深槽螺杆 熔体黏度低和热稳定性较高的聚合物（如PA等）宜用浅槽螺杆;螺杆直径确定后螺距决定螺旋角并影响螺槽容积 物料形态不同，对加料段的螺旋角要求不同 粉状料采用30°时螺杆生产能力最高，方块料宜约15°，圆柱料宜约17° 等距不等深的普通螺杆常取螺距等于直径，螺旋角17°42′;⑥螺棱宽度（e） 定义：螺纹螺棱顶部的轴向宽度（一般取0.08~0.12D） e：太小会使漏流量增加致产量降低；太大会增加动力消耗和有局部过热危险 ;⑦螺杆与机筒间隙（δ） 定义：机筒内径与螺杆直径差的一半（通常控制δ0.1~0.6mm） δ会影响挤出机生产能力，随δ增大，漏流和逆流增大，螺杆生产率降低;原则：熔融物料从螺杆进入机头流道时由螺旋流动变为直线流动，为避免物料滞留螺杆头端面死角处引起分解，螺杆头部常设计成锥形或半圆形 鱼雷头：典型螺杆头部。鱼雷头与机筒间隙通常为均化段深度的40%~50%，因此降低了料层厚度，可提高螺杆塑化效率，并对物料进一步混合均化和稳压作用;（2）螺杆功能;压缩段：主要承担熔融物料的职能，螺槽容积逐渐减小以适应熔融过程物料体积减小的变化 挤出无定形热塑性聚合物时压缩段较长（一般约占螺杆全长55%~65%），有的要求压缩段很长（如PVC成形压缩段为100%） 挤出结晶型热塑性聚合物时压缩段一般约