机械加工工艺及装备（第四章 典型表面加工方法）.pptxVIP

在机械制造中有许多零件属于轴类零件(由长度远大于直径的圆柱体组成),而外圆柱面是构成轴类零件的主要表面。外圆表面的加工方法主要有车削和磨削。一、外圆表面车削加工1.外圆车削的工艺特点 车削加工是回转类零件外圆表面的主要加工方法。根据零件的结构特点与生产类型的不同,车削加工可以在卧式车床、多刀半自动车床、自动车床、仿形车床及数控车床等机床上进行。 外圆车削的工艺范围很广,一般可划分为粗车、半精车、精车和精细车等各加工阶段。加工阶段的划分主要是依据工件毛坯情况和加工要求决定的。 对中小型铸锻件,先进行粗车加工。粗车后工件的尺寸精度可达IT10~IT12级,表面粗糙度值为Ra12.5~20μm。粗车应切除毛坯的大部分余量。 对经过粗加工的工件进行半精车,尺寸精度可达IT9~IT10级,表面粗糙度值为Ra3.2~6.3μm。对于不重要的工件表面,半精车可作为终加工工序,也可作为磨削或其他精加工工序的预加工。 精车可作为最终加工工序或光整加工工序的预加工。精车后工件表面尺寸精度可达IT7~IT8级,表面粗糙度值为Ra0.8~1.6μm。第一节 外圆表面加工方法 精细车使用精度和刚度都很好的车床,同时采用高耐磨性的刀具,在高速v为120~600m/min、小背吃刀量ap为0.03~0.05mm、小进给量,f为0.02~0.12mm/r情况下进行车削。精细车尺寸精度可达IT6~IT7级,表面粗糙度值为Ra0.2~0.8μm。精细车尤其适宜于加工有色金属。因为有色金属不宜采用磨削,所以常采用精细车代替磨削。2.提高外圆车削生产率的措施 由于外圆表面的大部分余量是由车削来完成的,因此,提高外圆车削的生产率就显得尤为重要。在外圆车削时,为提高生产率可采取如下措施:(1)刀具方面　采用新型刀片材料,如钨钛钽钴类硬质合金、立方氮化硼刀片等进行高速切削;使用机械类夹固车刀,可转位式车刀等,缩短更换和刃磨刀具的时间;在大批大量生产中,可采用多刀加工,几把车刀同时加工工件的几个表面,如图4-1所示。这样可以缩短机动时间,大大提高生产率。图4-1　多刀加工第一节 外圆表面加工方法(2)机床方面　可采用多刀半自动车床、自动车床或仿形车床。图4-2是液压仿形车削加工示意图。液压仿形就是借助液压作用使刀具跟随靠模的形状移动,依此将工件上的各段表面加工出来。仿形加工可以在仿形车床上进行,也可以通过在卧式车床上加装液压仿形刀架来实现。这类机床适用于成批大量生产方式。 使用具有多刀回转架的数控车床是提高小批量工件生产率的有效途径。对于阶梯轴的复杂外圆表面及成形表面,只要按加工要求编制程序,然后输入数控装置,数控车床就可按加工指令自动完成工件各表面的加工。随着制造技术的发展,目前,数控车床的应用已越来越广泛。图4-2　在车床上用液压仿形刀架加工示意图第一节 外圆表面加工方法(3)车削加工中心的加工方法　车削加工中心是一种新型的车削加工机床。它除了能完成卧式车床的切削功能外,由于还具有多个刀具转塔和自驱刀具,其加工范围大大扩展。图4-3为车削加工中心的五种工作情况。轴承外圆加工_高清.mp4视频图4-3　车削中心五种工作情况第一节 外圆表面加工方法图4-3a为主轴按给定转速旋转,刀具进行进给运动,完成类似卧式车床的工作。图4-3b为主轴按给定转速旋转,自驱刀具按程序指令也作旋转运动,完成内孔或端面、圆周表面上的回转要素的加工。图4-3c为主轴根据指令实现分度运动并定位,使用自驱刀具进行加工,可在工件圆周表面上或者端面规定位置表面上钻孔、攻螺纹、铣槽等。图4-3d为主轴和自驱刀具都参与插补运动进行加工,完成圆周表面轮廓的加工。图4-3e为用副主轴夹持工件右端,利用安装在主轴箱端面上的刀塔上的刀具实现“背面”(左端面)要素的加工。 除了上述几种情况,加工中心还可进行多角形车削、螺纹铣削、滚花、刻字,利用可调角度的自驱刀具在斜面上进行加工。 利用加工中心对工件进行整体加工,不但可以减少工件安装测量与刀具调整时间,大大提高生产率,而且由于数控机床的高精度及自动加工,可提高加工质量,保证一批工件加工质量的稳定性,减少废品率,提高经济效益。第一节 外圆表面加工方法二、外圆表面的磨削加工1.外圆磨削的工艺特点 磨削加工是工件外圆表面精加工的主要方法。它既能加工淬硬工件,也可以加工未淬硬工件。根据不同的精度和表面粗糙度要求,磨削可分为粗磨、精磨、精细磨和镜面磨削等。粗磨后工件表面尺寸精度可达IT8~IT9级,表面粗糙度为Ra1.6~6.3μm;精磨后尺寸精度可达IT6~IT8,表面粗糙度为Ra0.2~0.8μm;精细磨后尺寸精度可达IT5~IT6,表面粗糙度为Ra0.025~0.1μm;镜面磨削表面粗糙度为Ra0.01μm。通过磨削加工能有效地提高工件尤其是淬硬件的加工质量。2