钢的热处理-马氏体转变.pptVIP

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马氏体的强度和硬度与碳含量的关系   马氏体的硬度随含碳量的增加而增加,马氏体的强度随碳含量的增加而增加。碳含量增至0.6%以上,硬度不再增加,这与钢中残余奥氏体的量增多有关。   碳含量相同时,板条马氏体的强度高于片状马氏体,且碳含量越高,差别越大。 马氏体强化的原因 可能与下列原因有关: 1)固溶强化; 2)Ms点在室温以上的钢,在淬火过程中、室温停留期间及外力作用下,发生自回火过程而导致钢的沉淀强化或时效硬化; 3)马氏体相变过程中产生的亚结构的强化,如高密度的位错。 二、马氏体的塑性与韧性   低碳钢中的板条马氏体有较好的塑性与韧性,而高碳钢中的针状马氏体韧性很低,脆性高。 原因:①板条马氏体内部具有高密度位错,能作为淬火或回火过程中碳化物的形核地点,形成细微且均匀分布的碳化物;②针状马氏体(孪晶马氏体)在形成时容易产生微裂纹。 马氏体的比容   在钢的组织中,马氏体的比容最大,奥氏体的比容最小。因此,钢淬火时要发生体积膨胀,产生应力、变形甚至开裂。 §7 马氏体转变的机制 1.贝茵畸变机制(1924年) 在奥氏体的fcc晶体结构中存在一个轴比(c/a)大于1(1.414)的bct点阵。原奥氏体的c轴如果适当缩短,a轴相应增长,就会使轴比接近1.05(含碳1%的碳钢)。 解决的问题: (1)碳原子所在的奥氏体八面体间隙位置,转变后被马氏体继承; (2)晶格改建过程中原子位置不变; (3)每个原子只进行小距离的位移。 Fcc bct转变的贝茵(Bain)机制 贝茵(Bain)机制的缺点 (1)晶格变形量超过弹性变形范围; (2)惯习面是{100}γ,与马氏体的实际惯习面不符; (3)不能解释马氏体相变过程中的浮凸现象。 马氏体晶格形成时的宏观运动与微观运动 (1)宏观切变,晶格平面夹角及晶格尺寸都发生变化,表面产生浮凸; (2)微观运动的作用是在保持宏观切变产生的晶格不变的情况下,使宏观运动的切变角(γ)最小。通过马氏体内微观区域滑移或孪生实现。低碳钢中是滑移,滑移面是{112}M,高碳钢中是孪生,孪生面是{112}M。 马氏体相 变的宏观 变形-浮 凸效应 马氏体片形成过程示意图 (a)滑移;(b)孪生 2.库久莫夫-萨克斯切变学说 K-S切变机制示意图 (a)水平面为{111}γ 的fcc奥氏体 (d)fcc奥氏体{111} 面的原子分布 (b) bct马氏体 (c)水平面为{110}M 的bcc马氏体 (e)第一次切变 (f)第二次切变 (g)尺寸调整后 轴比为1.06的bct (h)bcc马氏体 {110}M面上的 原子排列 K-S模型主切变机制和碳原子位置示意图 K-S切变机制的优点 (1)原子集体地沿一定方向产生小量位移,小于一个原子间距,意味着马氏体转变不需要热激活; (2)转变前后,各原子相对位置不变; (3)新旧相连续过渡,有惯习面。 K-S切变机制的缺点    按K-S切变机制马氏体的惯习面是{111}γ,而实际上除了低碳钢外,其它钢的惯习面是{225}γ。原因不清楚。 3.马氏体转变的位错理论 弗兰克1953年提出。    当奥氏体与马氏体之间满足K-S关系且惯习面为{225}γ时,两相的界面结构为:每隔6个原子面({110}γ或{112}α‘)有一个柏氏矢量为a/2111的螺型位错,位错与界面一切移动引起马氏体长大。 马氏体长大层错形核理论。 形状记忆效应 1、设某合金的切变模量G为200GPa,合金中析出相颗粒间距为1微米,求位错绕过析出相颗粒的临界切应力。(设柏氏矢量b=0.3nm)。 2、写出下列有序固溶体的晶体结构和点整类型。 Cu3Au, Ni3Al, CuAu, CuZn, NiAl K-S关系示意图 2.西山关系(N关系)  西山在Fe-30%Ni合金中首先测定出另一种位向关系。N关系和K-S关系之间相差5°16。  西山关系示意图 K-S关系示意图 3.G-T关系  格伦宁格和特洛亚诺在研究Fe-22%Ni-0.8%C时发现G-T关系。位于K-S关系和N关系之间。只有少部分铁合金的片状马氏体具有这种位向关系,一般工业用钢中不存在。 近乎平行,只差1° 相差2.5° §3 马氏体转变的动力学特点 一、马氏体的变温(非等温)形成    一般情况下,对大多数钢种,在Ms点以下冷却时,马氏体量随温度下降而增加,如果温度停止下降,则除了在该温度下迅速形成一部分马氏体外,转变很快就会停止。在此温度下继续保温,不再会有马氏体产生。    马氏体转变量只决定于转变温度,与保温时间无关。  连续冷却时马氏体转变动力学曲线 马氏体转变的速度    马氏体形成速度极快,低碳马氏体长大速度约为100mm/s,高碳钢长大速度达到1.0~2.0×103m/s,相当于每一个马氏体片在10-

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