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Rop原理及U8软件实现 软件实现 Rop原理简介 再订货点是用来明确启动补给订货策略时的货品单位数。一旦存货量低于再订货点即补给订货。当需求量或完成周期存在不确定性的时候，须使用合适的安全库存来缓冲或补偿不确定因素。 ROP原理简介 再订货点的前提是物料消耗率与采购提前期不变。物料消耗率指的是生产过程中物料的消耗；采购提前期指指的是每个物料从下订单到收到仓库所需要的周期。 再订货点适用于物料价值相对较低,同时日均消耗量固定或者起伏不大的情况,对于存货价值较大的存货,应该应用MRP的原理进行规划 采用再订货点方式下达采购计划的存货,为了达到一定的经济批量,会带来一定的库存积压 ROP原理简介 从下达采购订单到原材料采购入库的时间 为保证生产不至缺料,设置一定的库存缓冲 从下达采购订单到原材料采购入库的时间 为避免库存积压,,设置存货的最大库存量 在消耗加快的情况下,通过提高订货量或者通过提高订货点的方式进行调节, 在消耗减慢的情况下,通过降低订货量或者通过降低订货点的方式进行调节 ROP原理简介 ROP软件实现—存货档案 再订货点方法,其一,手工,需要手工维护再订货点,其二,自动,在库存管理中系统自动计算再订货点 再订货点方法,其一,手工,需要手工维护再订货点,其二,自动,在库存管理中系统自动计算再订货点 批量规则 补充至最高库时,下达采购量等于最高库存-结存 固定批量,下达采购量等于固定供应量 历史消耗量,采购量等于日均耗量*保证供应天数计划订货量＝日均耗量*保证供应天数 从订货到入库的时间,设置再订货点为自动时,库存中根据该参数维护再订货点 ROP方案,可以设置多个ROP方案,但是只能有一个方案设置为默认,在进行rop运算时,根据默认的rop方案进行运算. 用于设置进行ROP运算时参与运算的仓库,设置完毕时,根据所选仓库的结存进行运算 录入天数，可为空，默认为30天，0≤历史天数≤365。再订货点方法为自动时，或批量规则为历史消耗量时用于维护日均耗量，日均耗量＝历史耗量/计算日均耗量的历史天数，可修改 用于设置进行ROP运算时参与运算的仓库,设置完毕时,根据所选仓库的结存进行运算 则减少ROP运算的可用库存，当预计到货日期－（当前日期＋提前期）＞0时，则该采购订单、请购单、ROP采购计划的数量不计算在可用库存内；预计到货日期为空，视同预计到货日期－（当前日期＋提前期）＞0 再订货点方法—手工 再订货点方法—手工 批量规则—补充至最高库 手工维护再订货点—数量120 设置存货的最高库存量 一张请购单,数量12 参照请购单部分下达采购订单 Rop规则 运算完毕 检查生成的采购计划 由于存货没有结存,同时下达了12个的请购单,参照请购单生成的订单数量只有五个,因此,系统考虑的只有12个,采购订单的5个不会重复考虑,库存库存数量是12 由于设置的批量策略是补充到最高库存,因此,建议的计划订货量=最高库存-可用库存=200-12=188 再订货点方法—手工 批量规则设置为固定批量,固定供应量设置为40,其他条件不变 再次运算,检查rop运算结果 计划订货量为固定批量的整数倍,并且满足计划订货量+可用库存再订货点 再订货点方法—手工 批量规则选择历史消耗量,日均耗量修改为23,保证供应天数为3天 重新运算后检查rop采购计划 由于该存货的可用库存只有12,再订货点120,可用小于再订货点,系统运算产生采购计划 由于设置的批量规则是历史消耗数量,系统补充库存的数量为日均耗量*保证供应天数=23*3=69 但是提供该采购计划之后,可用库存为12+69=81,仍然小于再订货点,系统于是再产生一笔规划供应,为23*3=69 所以系统运算的采购计划总计为23*3*2=138 再订货点方法—手工 修改存货档案中的计划页签参数,再订货点修改为自动,批量规则为历史消耗量 录入一张该存货的材料出库单,数量1000 设置ROP选项 系统自动维护存货档案中rop存货的日均耗量和再订货点 日均耗量等于历史消耗量/计算历史消耗量的天数=1000/20=50 再订货点等于日均耗量*固定提前期+安全库存=50*2+30=130 再订货点方法—自动 进行rop运算完毕 根据计划订货量等于日均耗量*保证供应天数计算,提供建议计划之后,库存仍然不满足再订货点,以此类推,逐渐增加,一直到满足为止 计划订货量等于50*4*6=1200 再订货点方法—自动