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注塑成形参数试做及设定的标准化 各位 好： 最后一天BMWX，再给大家交流重要一课！昨天下午得到的BMEC成 形工艺标准化设定和管理的资料，现在参悟并用中文补充和完善了 下~希望后期可以帮助各位成形知识的加固和实践。 关于日本方面的标准成形工艺的参数是如何标准化设定的，我们结 合附件的资料给各位总括，一同学习标准工艺设定的出发点，以便 后期的标准化实施和教育及业务的展开指导。 ①各段料筒温度设定的标准化 →根据材料悟性的结合，射嘴（第一段）温度要比第二段温度设定 低5~10度(为了防止射嘴的溢料不良)。其它各段（第3~5段）的材料 温度设定逐级下降10度。 理论情况如果材料料筒悟性温度推荐是200~250的范围波动，初次设 定时请以悟性最低值（200度）作为标准进行设定（便于之后一旦出 现填充等不良问题时，料温有改善调整的空间）。但是，一般的重 大型部品或薄壁部品，料筒的各段料温设定尽量在悟性温度的范围 内去中上值为宜（因为大部品充填本身不太容易，所以料温高些有 利于流动和充填）。 ②不同产品选择最大计量位置的设定标准化 →最大计量位置=【（ 产品+流道）体积/螺杆截面积（用过已知的螺杆直径换算就行→πr 方，螺杆直径成形条件表上都有）+20~30mm】 *（ 产品+流道）体积通过UG等设计软件一拉就能出来。 ③螺杆的回程转速的设定标准化 →螺杆回程的转速尽量慢些（防止剪切热造成的材料分解），一般5 0~100rpm之间。但是一定要注意，螺杆转速决定了螺杆计量的时间 ，而螺杆计量过程同时也是部品冷却的那段时间。螺杆计量完成所 需要的时间务必要小于部品设定的冷却时间（如果大于冷却时间， 那么会无形中增加了成形周期降低了成形效率。这时可适当增加螺 杆回程转速以减少计量时间使其达到小于冷却时间的目的）。一般 情况都是计量时间小于冷却时间的。 ④螺杆回程转速到什么位置开始减速的设定标准 →计量位置设定值-2mm的位置进行设定。 ⑤最佳的冷却时间设定的标准化 →此课题大家应该都深有体会了。都经历过快速成形活动，快速成 形活动就是围绕如何降低冷却时间来展开的。大家都是有经验的。 我这就不多说了。 ⑥背压值的设定标准 →一般7~10Mpa.流动性差（例PC- GF40%)的选择高值（10Mpa),流动性好（例HI- PS）的设定低值（7Mpa),甚至更小或取消为0 ⑦V-P 切换位置的设定标准 →从射胶到保压的切换计量位置选定，设定为最大计量值的70~~80% 程度（另如最大计量100mm，V- P切换位置可选择30mm），这个程度可以保证部品基本上是保留在后 模了，不会粘前模。（如果部品出现烧焦之类的情况，可以将切换 位置加大2~3mm作为尝试改善对策之一。另如原来是V-P切换位置30 mm，可变更为33mm).根据部品的充填程度来决定V- P的切换位置。部品充填的完整度到达95%~97%程度时，就可进行射 胶到保压的V- P切换（部品剩余的3%~5%的残余量是通过切换后的保压阶段来完成 的“充填”） ⑧射出速度的设定标准 →一般的部品初次射速设定可定30mm/s.根据部品结构的特性（例如 肉厚程度）来选择射速的大小调整。难以充填的薄壁部品或位置结 构，可选择高速例80~100mm/sec. 射出速度的分段标准是，第一段射程射近端，第2、3等射程依次设 远端。调试时可通过残量值的设定（由大到小）来逐步确定每一段 射程所对应的部品上的每个域范围。这样如果需要通过射速来调整 部品某个位置的不良时，就可以在那个计量域来实现射速的变更调 整。（比如从最大计量位置到V- P切换位置之间，共有分配了4段射程配合4段射速，部品在第3段射 程的位置出现排气不良的料花，那么就可以降低第3段射程对应的射 速，或者延长第2段射程的长度等） ⑨成形试做的标准 →刚刚试做时，最大计量值按照部品充填量的70%程度进行设定，防 止了一开始就100%充填容易造成的粘前模状况。最好配以前模喷点 脱模剂为宜。并且成形第1,2模时，请不要设定保压压力和保压时间 （都设定为0）。部品结构较复杂充填没有规律的情况下，不光光只 考虑射压和射速，同时也要考虑树脂温度、磨具温度等的变更调整 来进行充填有利分析。 当各要素按照标准设定完成后，这个工艺需要连续成形3模，第3模 才是安定的，可做品质判定的。不是参数一输入，部品下模马上就 能看到效果，请以稳定的第3模为准。 第3模如果充填不理想，可以追溯考虑下记因素的调查及改善（射嘴 是否有未对准的漏胶出现;树脂流动性不足的射速/料温/模温等要素 ；V-P切换位置-2mm的尝试。。。）。V- P的切换要留意不可100%程度的充填，需要留有一些短喷射状况。 ⑩充填时间的标准 →部品通过V- P切换位置到达部品充填量95~97%程度时，结合充填