Deform模拟实验报告.docxVIP

第一章 挤压模具尺寸及工艺参数的制定 1.1 实验任务 已知：空心坯料 Φ90×25mm，材料是黄铜（DIN－CuZn40Pb2），内径与挤压针 直径相同。所要完成成品管直径 26mm，模孔工作带直径 36mm，模孔出口带 直径 46mm。 完成如下操作： 根据所知参数设计挤压模具主要尺寸和相关工艺参数，并运用 AUTOCAD(或 Pro/E)绘制坯料挤压过程平面图。 根据所绘出的平面图形，在三维空间绘出三维图。并以 STL 格式分别输出 各零件图形，并保存。 运用 DEFORM-3D 模拟该三维造型，设置模拟参数，生成数据库，最终完 成模拟过程。 1.2 挤压温度的选取 挤压温度对热加工状态的组织、性能的影响极大，挤压温度越高，制品晶 粒越粗大，挤制品的抗拉强度、屈服强度和硬度的值下降，延伸率增大。由于 黄铜在 730℃时塑性最高，而在挤压过程中由于变形、摩擦产热使配料温度升 高，若把黄铜预热到 730℃，坯料可能超过最佳塑性成型温度，所以选取坯料 初始温度为 500℃。挤压筒、挤压模具也要预热，以防止过大的热传递导致金 属温度分布不均，影响制品质量，预热温度与坯料温度不能相差太大，故选取 为 300℃。 1.3 挤压速度的选取 挤压速度对制品组织与性能的影响，主要通过改变金属热平衡来实现。挤 压速度低，金属热量逸散较多，致使挤压制品尾部出现加工组织；挤压速度高， 锭坯与工具内壁接触时间短，能量传递来不及，有可能形成变形区内的绝热挤 压过程，使金属的速度越来越高，导致制品表面裂纹。而且在保证产品质量和 设备能量允许的前提下尽可能提高挤压速度。根据挤压流程可计算得挤压比为 λ=13，故挤压垫速度为为 1.5 mm/s。 -1- ?? = 950?? = （4~5）?? ?? = 4 × 95 = ?? = 95 0 ?? = （4~5）?? ?? = 4 × 95 = 380 1 0 1 ?? ?? (2- ?? ?????? ?? 1.5~2.5?? ?? ?????? 0.8~0.85 mm。对 最大直径 等于挤压筒内径的 倍 ，故 ???????? ?? ?? = (1.25~1.45)?? mm。 0 0 0 0 8~12 10 ?? ?? = ?? + ?? ?? ?? 第二章  工模具尺寸 2.1 挤压筒尺寸确定 2.1.1 考虑坯料挤压过程中的热膨胀，取挤压筒内径为 mm； 2.2.2 挤压筒外径为 ，故挤压筒外径为 mm； 2.2.3 挤压筒长度 ?? = (?? + ??) + ?? + ?? 1) 式中： ??????—锭坯最大长度，对重金属管材为 0； ??—锭坯穿孔时金属增加的长度； ??—模子进入挤压筒的深度； ?? —挤压垫厚度。 由于金属的内径与挤压针的直径相等，则锭坯穿孔时金属增加的长度 L=0，改 例 中模子进入挤压筒的深度 t=0，挤压垫厚度 s=5mm ?? = (?? + ??) + ?? + ?? = （2 × 95 + 0） + 0 + 5 = 195 mm 2.2 2.2.1 模子尺寸设计 模子的外形尺寸 模子的外圆直径和厚度主要是根据其强度和标准系列化来考虑的。它与挤 压的型材类型和难挤压的程度及合金的性质有关。一般所挤压的材料的外接圆 ?? ?? = 0.8 × 95 = 76 管材，模子的外径 ??，故模子外径为?? = 1.4 × 46 = 64.4 从提高模子的厚度和减轻弹性变形方面考虑，H 由挤压机能力的大小选取，一 般为 20、25、30、40、50、70 和 100mm，取模子的高度 2.2.2 模角 ?? = 40 mm。 因为平模的挤压力较大，特别在挤压高温和高强度的合金时，模孔会因塑 性变形而变小，所以选择锥模。锥模的最佳模角为45 ~60 ，在此范围内的挤 压力最小，而且在挤压有色金属时常采用60 ~65 ，故选取锥角为 60 0 。 2.2.3 工作带长度 工作带又称为定径带，是用以稳定制品尺寸表面质量的关键部分。由实践 知道，挤压黄铜时工作带的长度取 mm，故取工作带长度为 mm。 2.2.4 工作带直径 根据尺寸偏差、冷却收缩量、模孔尺寸的变化确定其数值，工作带直径为 式中： ??—棒材名义直径； ?? ?? 1 ?? (2-2) 1—裕量系数，一般黄铜取0.014~0.016。 -2- ?? = ?? = ?? + ?? ?? 3~5 2~5 2~3 ?? ?? 1 ?? = 36 + 0.015 × 36 = 36.54 mm 2.2.5 出口直径 模子的出口直径一般应比工作带直径大 mm，因过小会划伤制品表面。 故出口直径取为 41mm。 2.2.6 入口圆角半径 入口圆角半径 r 的作用是为了防止低塑性合金