聚合反应器介绍.pptVIP

第一章 聚合反应器 五、传热装置 化学反应过程伴有放热或吸热，对聚合反应而言，往往要求严格控制反应温度，使其恒定或按一定的温度曲线进行。 同时由于聚合反应器内物料粘度高、易结垢，因而要求传热速率高、结构简单、避免易挂料的粗糙面及导致结垢的死角并易于清洗。 聚合反应器常用的传热装置型式有夹套传热、釜内传热件及釜外传热等。 1．夹套 根据工艺要求，夹套内可通入传热介质(水、水蒸气或热载体等)。 为了提高夹套的传热系数，可通过提高夹套传热介质的流速来实现，为此，常在夹套内安装导流挡板。 当反应器直径较大或采。用传热介质的压力较高时，也可采用捍接半管式夹套、型钢夹套等。这不但能提高传热介质的流速，改善传热效果，而且能提高简体承受外压的强度和刚度。 2．釜内传热件 当聚合釜壁采用导热性不良的材质或较大型的聚合釜、单靠夹套传热不能满足工艺要求时，需在反应器内增设传热件，如加传热挡板、蛇形管等。 3．釜外传热 釜外传热可分为两种情况，一种是把釜内产生的气体导出至釜外回流冷凝器，然后使冷凝液返回反应釜。因为是蒸汽冷凝传热，其传热系数高，且传热面积不受反应器容积的限制。 釜外传热的另一种方法是将反应釜内液相导出，进行釜外循环传热，反应器中的部分反应物料由泵抽出，经外部冷却后再进入反应器，如丙烯的溶液聚合就可以采用此种传热装置。 六、其他型式的搅拌反应器 1. 偏心式搅拌反应器 偏心式搅拌反应器是搅拌器中心偏离容器中心。由于其搅拌轴偏离容器的中心轴线，使流体在各点所受的压力不同，因而液层间的相对运动加强，增加液层的湍动，明显提高搅拌效果。但容易引起振动，故一般多用于较小型设备。 2．底部传动搅拌反应器 该型式反应器的搅拌装置设在反应器的底部。其优点是当设备较大时，搅拌轴可做成短而细，稳定性好，且可降低安装高度。同时由于把笨重的传动装置安装在地面基础上，从而改善了釜体上封头的受力状态，也便于维护与检修。 缺点是轴密封较困难，而且搅拌器下部至轴封处常有固体物料粘积，影响产品的质量，检修时需将釜内物料全部排净。该型式 较常用于大型搅拌设备。 3．卧式搅拌反应器 该型式可设置多个搅拌器，每个搅拌器之间用隔板分开，使物料在反应器内流动状况类似于多级串联搅拌反应器，从而减少设备台数，降低安装高度。 第三节 管式反应器 管式反应器是一种连续式反应器。物料从管道的一端连续输入，产物从管道的另一端连续输出，直达到某一转化率，并在流动中完成化学反应，随着管道中物科的移动，浓度逐渐降低，反应速率逐渐减小。 在管式反应器中物料呈平推流运动，沿管轴方向每一微积单元，其物料的组成、浓度、温度不随时间而改变属稳态操作。这和连续操作搅拌釜式反应器相同，而无数的微积单元又可视为无数个连续操作搅拌釜式反应器的串联，因此管式反应器兼具间歇操作和连续操作搅拌釜式反应器的特点。有利于大型化、连续化生产，设备结构简单，单位体积所具有的传热面积大，适用于高温高压的聚合反应器。 设计中的要点有两个： 其一，保证物料在管式反应器中呈平推流运动； 其二，尽量减小管式反应器管内的径向温差，保证反应条件一致。 1．管体 是带有夹套的长直圆管，为便于 制造安装，常制成若干段(每段3一5m)，各段间 用法兰联接。管体顶部可采用凸形或平板封头， 为便于高粘度物料流出，底部多采用锥形封头。 管外装有夹套，内通载热体，管体多采用不锈 钢，夹套可采用普通钢。 管体直径是影响聚合过程的重要因素，在 同样聚合温度和聚合时间下，管径愈小，愈易制 取质量均匀、相对粘度较高的聚合物。这是因为 当管径较大时，反应物量增多，引发剂加入量增 多，温度相应增加，低分子物排除困难，并且随 管径增加，径向温差增大、管内物料加热不均匀 所致．故管式反应器直径通常小寸：800mm。 2．挡液板 由于聚合管内物料停留时间长，流速低，粘度大，呈层流状流动，必然存在径向速度梯度。在管中心处流速大，停留时间短，而靠近管壁处流速低，停留时间长，造成聚合体质量不均匀：为改变这种状况、使物料流动状态尽量接近平推流，可在管内沿轴向设置若干挡液板，使物料在管内流速趋于一致。 (c) 中间孔径大、周边孔径小的挡液板 (b)所示则中间孔径小、周边孔径大。 生产中将此两种板交替排列则可使管内物料的流态近似于平推流 (a) 孔径相等的挡液板，将相邻挡液板上的孔眼呈交措状安装，亦可达到平推流的效果。 3．加热装置 管式反应器多采用联苯混合物作为热载体。 加热方式有两种： 一种采用联苯锅炉产生联苯蒸汽进入夹套，冷凝后返回联苯锅炉，加热气化后循环使用。该种