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煤液化装置高压空冷化学清洗史学毕业论文 目录 一、空冷介绍 二、结垢原因分析 1.煤粉中含有氮、硫、氯等元素 2.空冷注水分布不均 3.管束死区 4.煤粉夹带 三、化学清洗方案 1.清洗工艺参数 2.清洗流程 3.清洗步骤 3.1 按图2流程配管 3.2 配洗槽按比例配置好清洗液，投用加热盘管进蒸汽加热； 3.3 待清洗液温度80℃左右时 3.4.1 循环化学清洗液由现场化验员人工分析监测 3.4.2 清洗结束后清洗液通过退液线退至罐区，处理后按规定排放； 3.4.3 清洗液清洗完毕后 四、清洗效果 1.拆检情况 2.清洗前后空冷对比 五、结论 正文 摘要：研究了煤液化装置高压空冷铵盐结晶堵塞与其他同类装置不同的现象，分析高压空冷结盐的原因。采用化学清洗方法对管束内壁的结垢和腐蚀产物进行清洗，提高了设备换热效率，避免了金属表面的腐蚀，保证了装置的安全运行 关键字：空冷铵盐结晶堵塞结垢腐蚀 中图分类号：TQ051 文献标识码：A 文章编号：1003-9082（2015）10-0264-02 我国是一个石油资源相对匮乏而煤炭资源丰富的国家，总体能源特征是“富煤、少油、少气”，在已探明的化石能源总量中95.6%为煤炭，石油仅为3.2%，天然气为1.2%。根据国家“十二五”能源发展规划，发展煤炭清洁能源，实施石油替代战略，缓解石油资源紧缺。在此，神华开发了具有自主知识产权的煤液化技术，对中国的煤炭与炼油工业产生重大影响，煤直接液化的开发，开辟出一条更为洁净化的煤炭与石油深加工相结合的工业路线。神华鄂尔多斯煤制油分公司煤直接液化装置（以下称煤液化装置）是全球首个煤直接液化商业化运营项目，是中国能源战略的重要组成部分，实现煤炭就地高效转化，提升资源产地经济实力，降低煤炭燃烧造成的环境污染，降低装置运行成本，煤液化装置利用化学清洗实现节能降耗，提高了设备换热效率，避免了金属表面的腐蚀，保证了装置的安全运行。 一、空冷介绍 煤液化装置共有8台型号GP12.5?3-4-180-20.01S-23.4/DR-IVt温高压空冷器，整体结构采用鼓风水平式热风外循环型式，其中四台配备自动控制变频器，设置在温高压分离器出口，冷却煤液化反应馏出物，温高压空冷器设计参数见表1。空冷入口设置了高压注酸性水，但在使用中管束内仍有结垢物产生。结垢物主要是铵盐、铁锈和煤粉等杂质，这些杂质的存在，导致管束内流量分布不均产生偏流，影响了空冷器的冷却效果，同时也加重了空冷器的腐蚀，造成加氢系统下游装置的设备、管线发生腐蚀堵塞，有些杂质随循环气进入压缩机，造成压缩机填料泄漏和气阀损坏，造成压缩机无法正常运行，给装置带来重大安全隐患。 表1 温高压空冷器设计参数 二、结垢原因分析 1.煤粉中含有氮、硫、氯等元素 由于煤粉中含有N、S、Cl等元素，在加氢反应中会生成H2S和HCl，同时H2S和HCl与NH3反应，易在高压空冷部位生成腐蚀性强的NH4HS（结晶温度150℃）和NH4Cl（结晶温度180-200℃）结垢层，形成垢下腐蚀。同时煤直接液化原料是煤粉和加氢精制装置提供的优质高、中温供氢溶剂，而一般炼油厂原料是原油，由于各产油地原油性质差异大，故选择具有代表性的大庆原油，对比这两种原料中各元素组成见表2 表2 煤粉、高中温供氢溶剂、原油各元素组成对比 通过上述原料性质对比，可以发现煤粉和高中温供氢溶剂中氮、硫、氯元素含量都比原油高很多，尤其是高中温供氢溶剂，所以反应馏出物更易在空冷部位形成铵盐结晶，堵塞并腐蚀空冷。 2.空冷注水分布不均 由于NH4HS和NH4Cl极易溶于水，因此在工艺上注入冲洗水以防止铵盐结晶沉积。每台温高压空冷入口都设置了高压注酸性水，由于高压注水泵是往复泵，出口压力高波动大，易导致各分支注水量分布不均，且高压注水泵轴易断，经常停泵，长此以往，铵盐在空冷管束内壁结垢严重。2014年检修时发现有一根管束内有铵盐结晶堵死，分析原因可能是高压注水泵坏导致。 3.管束死区 由于空冷管束排列方式不同，两端集合管存在死区，且此处注水量分布少，所以易积聚铵盐且不易用高压水清洗。 4.煤粉夹带 煤液化装置进料煤粉粒径小于200um，正常工况下，反应器内煤粉大部分转化成沥青烯，一小部分未转化的煤粉随气相进入各分离器，故温高压空冷介质中有少量煤粉，易堵塞空冷。因煤直接液化工艺尚未成熟，生产工况时有波动，事故状态下，可能导致热、温高分液位高，闪蒸出的气相中大量携带煤粉，导致空冷堵塞。检修时发现冷高压分离器水侧有部分煤粉，气相出口破沫网上有煤粉，底部沉积物较多，主要是煤粉沉积。如图1所示 图1 D203水侧底部煤粉沉积 三、化学清洗方案 因煤液化装置原料的特殊性，空冷结垢物中有煤粉硬块，用高压水枪和钢钎等机械方法难以清除。只有通过化学清洗方法，让结垢物在碱性环境下松散，大量溶于