胶辊生产工艺与技术进展.docxVIP

胶辊生产工艺及技术进展 近年来注射、 挤出 和 缠绕 等技术不断发展， 胶辊 成型 硫化设备使 胶 辊生产 逐渐走上了机械化和 自动 化。胶 辊性能对整机的影响十分巨大， 对工艺操作和生产 质量极为严格， 其很多类产品已列为精细制品的范畴， 其中 橡胶 、塑料材质的选用 和产品尺寸精度的控制是关键。 胶辊的 橡胶 表面不允许有任何杂质、砂眼和气泡， 更不能有疤痕、缺陷、沟纹、裂口及局部海绵和软硬不同的现象。为此，要求 胶辊 在整个生产工艺过程中， 必须保持绝对清洁和精工细作， 实现操作统一化、 技术标 准化。 橡胶 塑料与金属芯的结合、 粘贴和注射 成型 、硫化研磨等工序都因此成为高 技术含量的工艺。 多年来， 胶辊生产由于产品的不固定性、 尺寸规格的多样性， 使工艺设备的机 械化、 自动 化成为难点， 迄今为止， 多数仍是以人工为主的间断式单元型作业生产 线。近来一些较大的专业性生产厂家已开始实现从 胶料到 成型 和硫化工艺的连续化 生产，使生产效率成倍提高，极大地改善了工作环境和劳动 强度。 一、 胶料制备 对 胶 辊来说， 胶料的混炼是最为关键的环节。 胶辊用 胶料种类从天然 橡胶、 合成 橡胶 到特种材料多达 10 余种以上， 含胶 率为 25% ～85% ，硬度为土 （0～90） 度，跨越极大范围。因此，如何使这些 胶料混炼均匀已成为一大难题。常规的方法 是采用开炼机以多种母炼 胶 的形式进行混炼加工。 近些年来， 企业更多地改用啮合 式密炼机，以分段混炼的方式制取 胶料。 胶料达到均匀混炼之后还要用滤 胶 机进行滤 胶，消除 胶料内的杂质。 然后再用 压延 机、压出机、 贴合 机制成没有气泡和杂质的 胶片或 胶条，供 胶辊成型 用。在 成 型 之前，对这些 胶 片、 胶 条还要进行严格的外观检查，限定停放期，保持新鲜表面 并防止 粘 连和挤压变形。 因为 胶 辊大部分为非模压制品， 一旦表面 橡胶 存在杂质和 气泡，在硫化后对表面进行研磨时即有可能出现砂眼， 由此将导致整个 胶 辊出现超 标返修，甚至报废。 二、 成型 胶 辊成型 主要是在金属芯上 粘 贴包覆 橡胶 ，有包贴法、 挤出 法、模压法、注压法 和注射法等。 目前国内主要以机械或手工 粘 贴成型 为主， 国外多数已实现了机械 自 动 化。大中型 胶辊基本上采用仿形 挤出 ，用压出 胶 片连续 粘 贴成型 或挤出胶 条连续 缠绕成型 的方式生产。 同时，在 成型 过程中以微机 自动 控制其规格尺寸和外观形状， 有的也可用压出机直角和异形 挤出 的方法进行 成型。 上述 成型 方法不仅能减轻劳动 强度 ，同时还能消除可能产生的气泡。 为防止 胶 辊硫化中变形并防止气泡和海绵的产生， 尤其对包贴法 成型 的 胶辊，外部还要采用 柔性加压的方法。 通常是在 胶 辊外表面包扎 缠绕 数层棉布或锦纶布， 再用钢丝或纤 维绳索 加以固定加压。 尽管这一工艺早已实现了机械化， 但由于硫化之后还要除去 包扎物，形成一个 “盲肠 ”工艺，使制造过程复杂化，而且因包扎布、 缠绕 绳的使用 次数极为有限、消耗量大而造成浪费。 对小型和微型 胶 辊可以采用手工贴片、 挤出 套入、 注压、 注射和浇注等多种生 产工艺形式。 为提高生产效率， 现已大多采用模制法， 而且精度也远远高于非模制 法。固体 橡胶 的注压、注射以及液体 橡胶 的浇注，已成为最主要的生产方式。 三、硫化 目前，大中型 胶辊的硫化方式依然是硫化罐硫化， 虽然柔性加压模式有所改变， 但仍未脱离往返运输吊卸的繁重劳动负担。 硫化热源有蒸汽、 热空气和热水 3 种加 热方式， 主流仍是蒸汽。 因金属芯接触水蒸汽而有特殊要求的 胶辊， 采用间接蒸汽 硫化，时间要延长 1~2 倍，一般常用于中空铁芯的 胶 辊。对不能用硫化罐硫化的 特殊 胶辊，有时采取热水硫化，但水污染的处理有待解决。 为防止 橡胶 与金属芯因导热差异产生不同收缩而造成 胶 辊与 胶 芯之间发生脱 层，一般硫化多采用缓慢升温升压的方式， 硫化时间远比 橡胶 本身所需硫化时间要 长得多。 大型 胶辊为达到内外均一硫化以及使金属芯与 橡胶 的导热性相近， 在罐内 停留的时间往往长达 24~48h ，约为 橡胶 正常硫化时间的 30~50 倍。 小型和微型 胶辊现已大部分改为平板硫化机模压硫化， 彻底改变了 胶辊传统的 硫化方式。近年还实行注压机装模、抽 真空 硫化，并且可以 自动 开闭模，机械化和 自动 化程度大幅提高，而且硫化时间短，生产效率高，产品质量好。尤其是采用 橡 胶注射 成型 硫化机时， 把成型 和硫化两个工序合二为一， 时间可以缩短到 2~4 min ， 已成为 胶 辊生产发展的重要方向。 目前，以聚氨酯弹性体（ PUR ）为代表的液体 橡胶 在