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螺纹加工刀具分类 螺纹是机械工程中常见的几何特征之一, 应用广泛。螺纹的 加工工艺较多, 如基于塑性变形的滚丝与搓丝, 基于切削加工的 车削、铣削、攻螺纹与套螺纹、螺纹磨削、螺纹研磨等。 一、螺纹刀具的种类 按牙型可分为三角形、梯形、矩形、锯齿形和 圆弧螺纹 ； 按螺纹旋向可分为左旋和右旋； 按螺旋线条数可分为单线和多线 ； 按螺纹母体形状分为圆柱和 圆锥等。 二、螺纹的要素 螺纹包括五个要素：牙型、公称直径、线数、螺距（或导程）、旋 向。 1. 牙型 在通过螺纹轴线的剖面区域上，螺纹的轮廓形状称为牙型。有 三角形、梯形、锯齿形、 圆弧和矩形等牙型。 2. 直径 螺纹有大径（d 、D ）、中径（d2 、D2 ）、小径（d1 、D1 ），在表示螺 纹时采用的是公称直径，公称直径是代表螺纹尺寸的直径。 普通螺纹的公称直径就是大径。 3. 线数 沿一条螺旋线形成的螺纹称为单线螺纹，沿轴向等距分布的 两条或两条以上的螺旋线形成的螺纹称为多线螺纹。 4. 螺距和导程 螺距（p ）是相邻两牙在中径线上对应两点 间的轴向距离。 导程（ph ）是同一条螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点 间的轴向距离。 单线螺纹时，导程=螺距；多线螺纹时，导程=螺距×线数。 5. 旋向 顺时针旋转时旋入的螺纹称为右旋螺纹 ； 逆时针旋转时旋入的螺纹称为左旋螺纹。 三、螺纹加工刀具的分类 用螺纹加工工具加工各种内、外螺纹的方法。 1. 螺纹切削刀具 一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有 车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋 切削等。车削、铣削和磨 削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿 工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时,刀具(丝 锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导 着刀具（或工件）作轴向移动。 ２. 螺纹车削刀具 在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀（见螺纹加工工 具）。用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生 产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀 具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普 通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到 8～9 级 （JB2886-81 ，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或 精度可显著提高。 3.螺纹铣削刀具 在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主 要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣 削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分 的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转 1.25～1.5 转 就可加工完成,生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达 8 ～9 级，表面粗糙度为 R5 ～0.63 微米。这种方法适用于成批生产一般 精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。 4.螺纹磨削刀具 主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截 面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达 到的螺距精度为 5～6 级，表面粗糙度为 R1.25 ～0.08 微米，砂轮 修整较方便。这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批 量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入 磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动 一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度 大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转 1.25 转就 可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较 复杂。切入磨法 适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。 5. 螺纹研磨 用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具，对工件 上已加工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨，以提 高螺距精度。淬硬的内螺纹通常也用研磨的方法消除变形，提高 精度。 6. 攻丝和套丝 攻丝是用一定的扭距将丝锥旋入工