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螺纹加工方法 在工件上出内 ﹑外螺纹的方法,主要有切削加工和滚压加工两类。 螺纹原理的应用可追溯到公元 220 年希腊学者阿基米德创造的螺旋提水 工具。公元 4 世纪,地中海沿岸国家在酿酒用的压力机上开始应用螺栓和螺母的 原理。当时的外螺纹都是用一条绳子缠绕到一根圆柱形棒料上,然后按此标记刻 制而成的。而内螺纹则往往是用较软材料围裹在外螺纹上经锤打成形的。1500 年左右,意大利人列奥纳多‧达芬奇绘制的螺纹加工装置草图中,已有应用母丝杠 和交换齿轮加工不同螺距螺纹的设想。此后,机械切削螺纹的方法在欧洲 表制 造业中有所发展。1760 年,英国人 J.怀亚特和 W.怀亚特兄弟获得了用专门装置切 制木螺钉的专利。1778 年,英国人 J.拉姆斯登曾制造一台用蜗轮副传动的螺纹切 削装置,能加工出精度很高的长螺纹。1797 年,英国人莫兹利,H.在由他改进的车 床上,利用母丝杠和交换齿轮车削出不同螺距的金属螺纹,奠定了车削螺纹的基 本方法。19 世纪20 年代,莫兹利制造出第一批加工螺纹用的丝锥和板牙。20 世纪 初,汽车工业的发展进一步促进了螺纹的标准化和各种精密﹑高效螺纹加工方法 的发展,各种自动张开板牙头和自动收缩丝锥相继发明,螺纹铣削开始应用。30 年 代初,出现了螺纹磨削。螺纹滚压虽在 19 世纪初期就有专利,但因模具制造困难发, 展很慢,直到第二次世界大战时期(1942～1945),由于军火生产的需要和螺纹磨削 技术的发展解决了模具制造的精度 问题,才获得迅速发展。 1) 螺纹切削 一般指用成形或磨具在工件上加工螺纹的方法,主要有车削﹑铣 削﹑攻丝﹑套丝﹑磨削﹑研磨和旋风切削等。车削﹑铣削和磨削螺纹时,工件每转一 转,机床的传动链保证车刀﹑铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。 在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动,并由先形成的螺纹沟 槽引导着刀具(或工件)作轴向移动。 螺纹车削 ( 图 1 螺纹车削 ) 在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀(见螺纹加工工具)。用成形 车刀车削螺纹,由于刀具结构简单,是单件和小批生产螺纹工件的常用方法;用螺 纹梳刀车削螺纹,生产效率高,但刀具结构复杂,只适于中﹑大批量生产中车削细牙 的短螺纹工件。普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到 8～9 级 (JB2886-81,下同);在专门化的螺纹车床上加工螺纹,生产率或精度可显著提高。 2)螺纹铣削 ( 图 2 螺纹铣削 )在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆﹑ 蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内﹑外普通螺纹和锥螺纹,由于 是用多刃铣刀铣削﹑其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度,故工件只需要 旋转 1.25～1.5 转就可加工完成,生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达 8 ～ 9 级,表面粗糙度为 R 5～0.63 微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工 件或磨削前的粗加工。 3)螺纹磨削 主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹( 图3 螺纹磨 削 ),按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达 到的螺距精度为 5～6 级,表面粗糙度为 R 1.25～0.08 微米,砂轮修整较方便。这种 方法适于磨削精密丝杠 ﹑螺纹量规﹑蜗杆﹑小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。 多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长 度,砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽 度大于被磨螺纹长度,砂轮径向切入工件表面,工件约转 1.25 转就可磨好,生产率 较高,但精度稍低,砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削 某些紧固用的螺纹。 4)螺纹研磨 用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具,对工件上已加 工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨,以提高螺距精度。淬硬的内 螺纹通常也用研磨的方法消除变形,提高精度。 5) 攻丝和套丝 攻丝( 图4 用丝锥攻丝 )是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。套丝( 图5 用板牙套丝 )是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于 丝锥或板牙的精度。加工内﹑外螺纹的方法虽然很多,但小直径的内螺纹只