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过程不当 定义 : 对最终产品不增加价 值的过程 .. 特征 : 不必要的精加工 , 不必 要的审批过程 , 过度的信 息处理 . 原因 : 设计和工艺不当 , 决策 层次不当 , 管理流程不当 . ? 31 不必要的物料搬运 ? 定义 : 不符合精益生产的一切 物料搬运活动 . ? 特征 : 多余的铲车和空间 , 不 确定的库位 , 不正确的库存分 类 . ? 原因 : 计划不当 , 换型时间长 , 缺乏现场管理 , 布局不当 , 缓 冲区过大 . ? 32 缺陷 , 返工 定义 : 为了满足顾客要求而 对有缺陷的产品进行返工 特征 : 花更多的时间 , 打乱生 产节奏 , 耽搁交货 . 原因 : 能力不足 , 操作不当 , 培训不足 , 管理不善 . ? 33 持续改进 (KAIZEN) 持续改进是日本管理方式的基本哲 学支柱，也是达到完美的基本方法。持 续改进是比优秀更高的境界，通过持续 改进的哲学，持续改进系统和解决问题 的工具，日本企业在长达 30 年时间内不 断地进步。它们的格言是：不断地追求 完美。 ? 34 持续改进 (KAIZEN) 持续改进是全面质量控制和质量控 制循环的基本理念，在日本持续改进得 到广泛的应用，实际上理解持续改进对 理解日本人和西方人在管理方法上的差 异是非常重要的。日本的持续改进是过 程导向思维方式，而西方人是创新和结 果导向思维方式，创新和持续改进都是 一个企业生存和发展所必需的。 ? 35 持续改进 (KAIZEN) 持续改进也是当今国际上流行的管 理思想。它是指以消除浪费和改进提高 的思想为依托，对生产与管理中的问题， 采用 由易到难 的原则，不断地改善、巩 固，改善、提高的方法，经过不懈的努 力，以求 长期的积累 ，获得显著效果。 ? 36 持续改进的出发点是：所有的企业 都有问题，持续改进用来建立一种企业 文化，使全体成员都应承认有问题存在 。问题会跨部门，比如新产品试制是一 个典型的跨部门协作，它需要市场，工 程和生产等部门的合作和努力，这种跨 部门的问题只能靠系统和协作的方法来 解决。 持续改进 (KAIZEN) ? 37 持续改进 (KAIZEN) 持续改进需要包括从操作工到总 经理的所有人的参与，它表示即使 只是一点点改进也能说明公司在持 续的进步，公司内的各个领域都在 不断地进步。 ? 38 要在公司里形成一套有效的建议，评价， 采纳，奖励的制度，倡导员工提合理化建议， 培养员工的不满足于现状，追求达到完美的 品质。同时要设立改进的目标，组织各种任 务团队，发挥他们的主观能动性，来实现甚 至超越设定的目标，公司高层应对完成目标 的团队进行奖励，而对没有完成目标的团队 应不予惩罚，而应对他们进行指导，帮助他 们达到目标。 持续改进 (KAIZEN) ? 39 持续改进是以客户为导向的改进， 需要持续改进的主要方面是：质量，成 本，产量和交货期等，这产生了以过程 控制和导向的持续改进。管理人级别越 高，他和持续改进越相关，在底层的没 有技能的操作工只能按照操作指导书工 作，然而当这个操作工变为操作能手或 技师时，他就能思考持续改进，并通过 合理化建议来实施。 持续改进 (KAIZEN) ? 40 ? 1 丰田生产方式 ? 1950 年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公 司的轿车厂。当时这个厂每天能生产 7000 辆轿车，比 日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察 报告中却写道：“那里的生产体制还有 改进 的可能”。 ? 战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日 本的汽车工业？照搬美国的 大量生产方式 ，还是按照 日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。 ? 日本的经济和技术基础与美国相距甚远。日本当时没 有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本 当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“ 规模 经济” 法则在这里面临着考验。 ? 2 丰田生产方式 丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系 列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解 决问题的方法。经过 30 多年的努力，终于形成 了完整的 丰田生产方式 ，使日本的汽车工业超 过了美国，产量达到了 1300 万辆，占世界汽车 总量的 30 ％以上。 ? 3 丰田生产方式 -