盘套类零件的加工 .pptVIP

　　该零件孔长而壁薄,为保证内外圆的同轴度,加工外圆时参照空心主轴的装夹方法,即采用双顶尖顶孔口1°30′的锥面或一头夹紧一头用中心架支承。加工内孔与一般深孔加工时的装夹相同,多采用夹一头,另一端用中心架托住外圆。孔的粗加工采用镗削,半精加工多采用浮动铰刀铰削。铰削后,孔径尺寸精度一般为IT9～IT7,表面粗糙度达Ra2.3～0.32μm。 4.2.2 典型套筒类零件的加工工艺分析 液压缸内孔的表面质量要求很高,精加工铰孔后,还需采用钢珠滚压,以改善内圆表面,使其熨平并形成残余压应力,提高使用寿命。为此,较多的专业生产厂采用专用组合刀具来完成液压缸内孔的粗加工、半精加工、精加工和滚压加工,专业组合刀具是将镗刀、浮动铰刀和钢珠滚压头等集成在一起。内孔经滚压后,尺寸误差在0.01mm以内,表面粗糙度为Ra0.16μm或更小,?且表面经硬化后更为耐磨。但是目前对铸造液压缸体尚未采用滚压工艺,原因是铸件表面缺陷对滚压有很大影响,因此,常以精细镗、珩磨、研磨等精密加工作为缸体内孔加工的最终工序。 4.2.2 典型套筒类零件的加工工艺分析 表4-3 液压缸加工工艺路线 4.2.2 典型套筒类零件的加工工艺分析 1.工艺措施 　　套筒类零件内外表面的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度要求较高,一般可采用以下工艺措施: 　　(1)在一次安装中完成内外表面及端面的全部加工,这样可消除工件的安装误差并获得很高的相互位置精度。但由于工序比较集中,对尺寸较大的套筒安装不便,故多用于尺寸较小的轴套车削加工。 4.2.3 套筒类零件加工特点 　　(2)先完成孔加工,然后以孔为精基准加工外圆。由于使用的夹具(通常为心轴)结构简单,而且制造和安装误差较小,因此可保证较高的相互位置精度,在套筒类零件加工中应用较多。 　　(3)先完成外圆加工,然后以外圆为精基准加工内孔。一般卡盘安装误差较大,使得加工后工件的相互位置精度较低。如果欲使同轴度误差较小,则须采用定心精度较高的夹具,如弹性膜片卡盘、液性塑料夹头、经过修磨的三爪自定心卡盘和软爪等。 4.2.3 套筒类零件加工特点 2.减小变形 　　 套类零件的结构特点是孔的壁厚较薄，薄壁套类零件在加工过程中，常因夹紧力．切削力和热变形的影响而引起变形。为防止变形常采取—些工艺措施： ???? 1) 将粗、精加工分开进行 为减少切削力和切削热的影响，使粗加工产生的变形在精加工中得以纠正。 ???? 2) 减少夹紧力的影响 在工艺上采取以下措施减少夹紧力的影响。 4.2.3 套筒类零件加工特点 机械制造工艺学 第四章 典型零件加工 4.2 盘套类零件的加工 1.结构特点 　　套筒类零件是一种应用范围很广,在机器中主要起支承、定位或导向作用的零件。例如:支承回转轴的各种形式的轴承和定位套、液压系统中的液压缸、电液伺服阀的阀套、夹具上的钻套和导向套、内燃机上的气缸套等都属套筒类零件,其结构形式如图4-16所示。 4.2.1 套筒类零件的结构特点和技术要求 图4-16套筒类零件的结构形式 4.2.1 套筒类零件的结构特点和技术要求 　　各种套筒类零件虽然结构和尺寸有很大差异,但却具有以下共同特点: 　　(1)外圆直径D一般小于其长度L,通常长径比(L/D)小于5。 　　(2)内孔与外圆直径之差较小,即零件壁厚较小,易变形。 　　(3)内外圆回转表面的同轴度公差很小。 　　(4)结构比较简单。 4.2.1 套筒类零件的结构特点和技术要求 2.套筒类零件的毛坯制造方式 　　毛坯制造方式主要取决于其结构尺寸、材料和生产批量的大小。孔径较大(如d＞20mm)时,常采用无缝钢管或带孔的铸件和锻件。孔径较小时,多选用热轧或冷拉棒料,也可采用实心铸件。大批量生产时,可采用冷挤压棒料、粉末冶金棒料等。套筒类零件的材料以钢、铸铁、青铜或黄铜为主,也有采用双金属结构(即在钢或铸铁套的内壁上浇注一层轴承合金材料)的。套筒类零件常用的热处理方法有渗碳、淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮等。 4.2.1 套筒类零件的结构特点和技术要求 3.套筒类零件的技术要求 　　套筒类零件的外圆表面多以过盈或过渡配合与机架或箱体孔配合,起支承作用。内孔主要起导向作用或支承作用,常与传动轴、主轴、活塞、滑阀相配合。有些套的端面或凸缘端面有定位或承受载荷作用。 　　套筒类零件的主要技术要求为 　　(1)内孔与外圆的尺寸精度一般为IT7～IT6。为保证内孔的耐磨性和功能要求,其表面粗糙度要求Ra2.5～0.16μm,外圆的表面粗糙度为Ra5～0.63μm。 4.2.1 套筒类零件的结构特点和技术要求 　　(2)通常将外圆与内孔的几何形状精度控制在直径公差以内即可,较精密的可控制在直径公差的1／2～1／3,甚至