下岸溪采石场施工技术的改进.doc

PAGE 1 下岸溪采石场施工技术的改进 1 概述 下岸溪采场开挖施工自1996年开工，至1999经过了几年的实践基本满足了三峡工程的需要，但还一直存在部分施工技术方案需要在生产中继续完善。例如：爆破方案中炸药单耗过大、大块率偏高、爆破规模不能满足高强度生产的需要以及高边坡马道拉裂破坏严重。 2 梯段爆破方案的改进 99年以前采用的炸药单耗为0.8kg/m3以上，使用的钻机型号有CM351、DM45、Roc742HC、Roc860和KY200五种，各机型采用的爆破参数如下： 项目 爆 破 孔 减弱爆破孔 边坡预裂孔 钻机 Roc742HC CM351 DM45 KY200 CM351 CM351 梯段高度 12 12 12 12 12 12 钻孔倾角 900 900 900 900 750 1:0.3 布孔方式 正方形 正方形 正方形 正方形 排距m 3.1 3.6 5m 待定 孔距m 3.1 3.6 5m 待定 2m 1~1.2 钻孔长度m 13 13 13 待定 单耗药量 0.8 0.8 0.8 待定 550~650g/m 超钻深度 1 1 1.5 待定 堵塞长度m 1.8 2m 3m 待定 1.2m 钻孔直径mm 90 105mm 150mm 200mm 105,90mm 105mm 装药结构 连续 连续 连续 连续 连续 间隔 起爆方式 非电 非电 非电 非电 非电 非电 起爆网络 V型,斜线 V型,斜线 V型,斜线 V型,斜线 排差 排差 超过0.8 kg/m3的单耗，给项目部带来巨额钻孔与爆破费用。爆碴极难挖装，大块太多，挖掘机掘进困难，机械承受巨大冲击载荷，斗齿、斗根等磨损大，机械本身零件也易损坏。影响挖装速度，延误工期，掘进困难，以致掘进速度太慢，难以满足正常的砂石骨料的需求。二次爆破费用高，二次造孔每月逾万米的手风钻进尺，造成巨大二次爆破费用。爆破产生的巨石对粗碎口破坏性大，自卸车卸料时大石剧烈冲击破碎机，造成破碎机常被砸坏，一则增加维修费用，二则延误整个系统生产进度。采场3.0M~4.0M的不平整度，对施工道路布置、机械设备的挖装、采场形象均带来相当不利的影响。 采用以上方案由于机型多，施工混杂难以控制爆破质量，爆破规模较小，生产强度较低。2000年在项目部领导的要求下，进行爆破技术改进，改进目标定为0.7 kg/m3，现在第一目标已经实现。2001初采场确定采用的炸药单耗为0.76kg/m 孔 径 (mm) 孔×排距 (米) 孔倾角 (度) 超 深 (米) 线密度 (kg/m) 炸药单耗 kg/m3 堵塞长度 (米) 装药结构 φ105 3.8×3.8 90 1.0 12 0.76 2.0 连续 φ200 6.8×6.8 90 1.5 20 0.76 3.5 连续 由于采用以上方案能够规范施工，在不提高大块率的前提下获得了很好的效果。 3 混装炸药车的应用 1999年以前，采用筒装2＃岩石炸药进行爆破施工。由于下岸溪料场花岗岩硬度在普氏十四级以上，在地质分级中属极坚硬岩石，并且局部裂隙发育，可爆性差，因此，尽管我们多次改进爆破参数（孔径大小、孔网参数、起爆网络等），单耗最高时达到1kg/m3，但采场大块率却一直居高不下，而且爆破后留有大量底坎，高差正负超过1.5m，造成严重后果：造成清面困难，挖装运困难，新一轮钻孔困难，严重影响生产进度，制约生产产量提高；生产形象极差，采场开挖成本大大高出投标标书中的工序标价，后续推挖装运，特别是粗碎车间的消耗也高出应有水平，对整个砂石项目部造成难以承受的成本负担。 1998年下半年，尝试引进乳化炸药混装车，采用混装乳化炸药用于采场开挖。通过数次试验，采用混装乳化炸药爆破工艺显示如下优越性： 一、乳化炸药混装车是一种移动式的炸药系统（MES），它集原材料运输、炸药混制、机械化装药于一体，可满足高质量、高效益、高速度的开挖要求； 项目 密 度 （g/cm3） 重量威力 体积威力 爆 速 （M/S） 普通威力 高威力 参数值 1.12-1.18 0.83-0.89 1.05-1.15 1.07-1.17 4000-4500 二、传统爆破为非耦合装药，而乳化炸药混装车为全耦合装药，其炮孔利用率为100%，体积威力大，因此孔网参数中就可加大孔排距，减少钻孔量，降低钻孔成本，从而降低爆破成本； 三、混装车属机械化施工，可提高爆破作业效率40％以上，同时可节约人工50％以上。原来手工装药20人一天最高只能装10吨炸药，而采用混装炸药车一天最高可装药40吨并有充足的时间完成联网起爆。因此，使我们的爆破规模从1万m3提高到4万m3，大大地提高了劳动生产率； 四、混装车装药也克服了水孔不可直接装药的问题，降低了爆破作业受气候条件影响的程度。混装炸药为浆状体，克服了卷状