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复杂外形零件加工 一.复旧导新 G71.G73 的指令格式 车削内控时应注意哪些？ 二.导入新课 复杂外形零件加工 1.工艺分析 （1）该零件包括有槽、螺纹、圆弧、内孔、内螺纹、键槽、圆柱，其多 个直径尺寸有较严的尺寸公差要求，但对于粗糙度并没有太严的要求表面粗 糙度 Ra 值较大。为此这些表面的加工顺序为：夹左端→车削右端外圆→车 槽→车右端螺纹→工件掉头并校正→钻中心孔→车孔→车内槽→加工内螺纹 （2 ）确定定位基面。该轴的几个主要配合表面和台阶面对基准轴线均有 径向圆跳动和端面圆跳动要求，应在轴的两端加工 B 型中心孔作为定位基 准面，此左端中心孔要在粗车之前加工好。 （3 ）选择毛坯的类型。该传动轴材料为45 钢，各外圆直径相差不大， 故毛坯选择直径 60 的45 圆钢料。 （4 ）拟订工艺过程。该轴的工艺过程中，在考虑主要表面加工的同时， 还要考虑次要表面的加工和热处理要求，要求不高的外圆在精车时就可加工 到规定尺寸，槽、倒角和螺纹应在精车后加工，键槽在精车后进行划线和车 削，调质处理安排安排在粗车之后，调质后一定要修研中心孔，以消除热处 理变形和氧化皮，磨之前，还要修研中心孔以提高定位精度。 确定零件毛坯尺寸 根据零件材料、性能以及学校现有的设备要求选择零件的材料为 45#铁铸 件，并根据情况尽量使各个表面上的余量均匀，综上所选毛坯尺寸为 160mm×60mm。 2.切削顺序 根据零件图样，制定以下工艺方案， 方案：夹左端→粗车外圆→精车外圆→切槽→车螺纹→夹右端→手动钻孔→镗孔 →加工内螺纹→车个台阶 工序 1:备料 工序 2:热处理:正火 工序 3 平端面 工序 4 粗车右端外圆 工序 5 精车右端外圆 工序 6 切槽 工序 7 车螺纹 工序 8 工件掉头并校正同时螺纹加螺纹套 工序 9 平端面 工序 10 用钻头钻孔 工序 11:镗¢200+0.04 孔 工序 12 加工内槽 工序 13 车内螺纹 工序 14 检验 2)加工方案分析 以上方案是合理的,是通过仔细考虑(零件加工的技术要求,装夹次数,加工先后) 以及可能采取的加工手段之后,开加工的,符合先粗后精的原则,集中体现工序集 中的原则. 由于零件的加工精度要求较高,减少了装夹次数,能够减少装夹误差,使 加工精度大大提高。 3.刀具的选择： 可选刀库如下图： 数控加工时对刀具提出了很高的要求，不仅要求刚性好、精度高，而且要求 尺寸稳定、耐用度高、断屑和排屑性能好，同时要求安装调整方便，满足数控机 床的高效率，。在加工此零件时为避免刮伤圆弧现象所以 1 号刀为麻花钻用来钻中心孔 2 选择 90 度外圆车刀、材料为硬质合金，用来车削端面，外圆及圆弧。 3 号刀结合零件槽宽选用 4mm 外车槽刀 4 号刀为 60 度外螺纹刀； 5 号刀为内螺纹车刀 6 号刀为镗刀，用于内孔的加工。 4.夹具的选择 根据该零件形状规则、加工特点及加工精度较高，所以选择三爪自定心卡盘。 之所以选择三爪自定心卡盘是因为三爪自定心卡盘，是因为它是常用的车床通用 夹具，它可以自定中心，夹持范围大，装夹工件的效率高，适用于装夹中小型以 外圆定位的零件。 示范操作 编程 加工程序 1 （加工右端各外圓） 顺序号 程序 O0001 主轴正传、切换刀具到 1 号 N10 M03 S800 T0101 （外圓車刀) 刀具快速定位到点 N20 G00 X67 Z2 粗加工每刀进到量和退刀量 N30 G71 U1.5 R1 粗加工循环加工指令 N40