加强精益管理 减少与消除浪费.pptVIP

加强精益管理 减少和消除浪费 精益管理是指企业的各项活动都必须运用“精益思维,核 心就是以最小资源投入,包括人力、设备、资金、材料、时 间和空间,创造出尽可能多的价值,为顾客提供满意的产品 和服务 精益管理的目标可以慨括为:企业在为顾客生产和提供满意 产品与服务的同时把浪费降低到最低的程度。努力消除存在 的浪费是精益管理最重要的内容。 精益管理是对丰田公司生产方式的总结与提升,代表了在众 多行业和领域丰富的实际经验和深刻的管理思想 精益管理的本质是通过消除各种形式的浪费,不断提升价值 流效率 竞争力提升 品质提升合理化成本降低 形象提升 改善 动作改善、作业流程改善、物流改善、品 质改善、管理改善等 个 消除浪费 消除生产过程和管理造成的 浪费 标准化 动作标准化、作业流程标准化、操作流程 个 标准化、包装运输标准化等 现场6s 整理、整顿、清扫、清洁、素养、素质等 第一部分 现场工作中常见的七种浪费 何谓浪费 浪费 何谓浪费 不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划 用不同的评判标准去判断 个动作、行为、方法或计划时 所得到的浪费程度都会不同 动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动,那些不产生附加价 活动应坚决予以消除.这应作为我们不断努力追求的目标 (生产现场中的七种浪费概述 精益生产方式中所指出的浪费,和大家日常生活中所提到的浪费有 着截然不同的含义,即:在工业生产中,凡是不能直接创造价值的一切 活动,均视为浪费 精益生产方式将所有浪费归纳成七种 ■等待的浪费; 搬运的浪费 下良品的浪费 动作的浪费 ■加工的浪费 存的浪费 造过多(早)的浪费 1.七种浪费之一:等待的浪费 等待就是闲着没事,等着下一个动作的来临,这种浪费是无庸置疑的 造成等待的原因通常有:作业不平衡、安 不良等。凡是对连续生产或连续作业造成障碍,引起停滞的原因,就 形成等待。 2.七种浪费之二:搬运的浪费 主要指不必要的移动或把东两)旁的搬运过程 如:搬运的距离很远 出入库次过多等 搬运的浪费若分解开来,又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 3.七种浪费之三:不良品的浪费 产品制造过程中,任何的不良品产生,皆造成材料、机器、人工等的浪 费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式,能及早发掘不良品 容易确定不良的来源,从而减少不良品的产生。这一条比较好理解,关键是 第一次要做正确,但实施起来却很困难 精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活 动,更重要的是在生产的各个环节就杜绝不合格品、零部件、原材料流入生 产后道工序 消除不良品要从源头抓起,从产品的设计阶段、零件加工阶段、生产作 业阶段、包装阶段等各个方面考虑如何减少不良品的产生。 4.七种浪费之四:动作的浪费 要达到同样作业的目的,会有不同的动作,哪些动作是不必要的呢? 是不是需要拿上、拿下如此频繁? 有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直 角转弯的动作等? 若设计得好,有很多动作皆可被省掉! 在管理理论中,专门有一种“动作研究”,但实施起来比较复杂,我们 全可以用上述的基本思想。 反思一下日常工作中有哪些动作不合理?可否改进?如何改进? 5七种浪费之五:加工的浪费 也就是说:因技术(设计、加工)不足,将原本不必要的工程或作业 被当成必要,从而造成加工上的浪费。 在制造过程中,为了达到作业的目的,有一些加工程序是可以优化 省略、替代、重组或合并的,若是仔细地加以检査,你将可发现,又有 不少的浪费等着你去改善 实例:日本三洋家用空调机生产车间的热交换器的组装线,原来的 热交换器装箱 运送到涨管设备旁,然后 设备涨管 热交搬运到另一条悬臂运 革新,他们把热交组装线的 延伸到涨管设备旁,可减少 今后还准备把涨管设备迁移到 人直接把 热交送到悬挂 又节省一名搬运工人。通过两次对工序进行重组 和合并,操作人员由3人减为1人。 不去改进?还是心有余力而力不足?怎样在力所能及的范围内先 进行改进,然后再加以推广?