其他金属材料成型技术 顶镦规则及聚集工步计算 顶镦规则及聚集工步设计与计算.docVIP

职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库 职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库 其他金属材料成型技术课程 顶镦规则及聚集工步计算 主讲教师：任秀兰 PAGE 1 PAGE 1 一、顶镦规则 坯料端部的局部镦粗称为顶镦或聚集。坯料顶镦时，如果变形部分的长度L0 或长径比L0 /D0 太大时，由于失稳而产生弯曲，然后发展成折叠，如图1（b）所示。顶镦时的主要问题就是弯曲和折叠。因此，研究顶镦问题应首先以防止弯曲为主要出发点，其次是尽可能减少顶镦次数以提高生产率。 局部镦粗（聚料）是平锻机上模锻基本工步，与立式锻压设备上的一些局部镦粗工步的根本区别是，棒料并非自由放入型槽，而是在局部夹紧的情况下产生金属变形的，所以它具有更大的稳定性。 在实验条件下，即毛坯端面平整且垂直于棒料轴线时，其变形部分的长度L0与直径D0 之比为3：2时，可在平锻机一次行程中自由镦粗到任意尺寸而不产生纵向弯曲。这简称一次行程镦粗条件，或局部镦粗第一规则。 但是，在生产条件下，棒料断面既不平整且与轴线也不垂直，所以，坯料变形部分的长径比（L0/D0 ）的允许值小于3；z其值随毛坯直径的减小，端面斜度的增大而减小。此外，还与冲头形状有关（如表1）。符合该条件者，将得到满意的镦粗形状要求（如图1（a）），否则，镦粗过程中坯料将产生弯曲，在锻件上产生折皱（如图1（b））。 在平锻机上顶镦时，大多数锻件变形部分的长径比Ψ均大于3，例如气阀的Ψ≈13。对这样的细长杆进行顶镦，产生弯曲是不可避免的，关键的问题是如何防止其发展成折叠。解决的方法是将坯料放入凹模和凸模内顶镦，通过模壁对弯曲加以限制，如图2，杆件塑性纵弯示意图，而模壁型腔的直径D可按受压杆塑性纵向弯曲的临界条件的分析来求解。 已知产生塑性变形的力为（如图2，杆件塑性纵弯示意图） P= σs × F 式中 F 坯变形部分的截面积； σs 金属塑性变形时得流动极限。 在凹模中顶镦，当Ψ Ψ允 时，必产生弯曲。若有模壁限制，且塑性变形的外力矩小于杆件内部的抗力矩时，则不至于弯曲过大而导致折叠，即其临界条件为 P × e ≤ σs × Wp e ≤ σs × Wp /P =σs × Wp /（σs × F ）= Wp /F 式中 e 偏心距 Wp 抗弯截面模量 根据（材料力学），对于圆形截面杆，Wp = × d02 ，而F = × πd02 代入上式得 e ≤ × d0 ≈ 0.2 d0 由杆件塑性纵弯图可知， Dm ≤ 2（ + e） 即 Dm = d0 + 2e ≈ 1.4 d0 由此可见，当加载偏心距 e ≤ 0.2 d0 时，不产生压杆进一步失稳现象。生产中，常采用Dm = （1.25~1.50）d0 。 由上述原理，可得顶镦第二、第三规则。 顶镦第二规则：在凹槽内顶镦时（如图3（b）），若⑴ Dm ≤ 1.5 d0 时，外露的坯料长度f ≤ d0 ;或者⑵ 当Dm ≤ 1.25 d0 ，f ≤ 1.5 d0 时，Ψ≤ Ψ允 ，可进行正常的局部镦粗而不产生折叠。 在凹模中顶镦时，金属易从坯料端面和凹槽分模面挤出形成毛刺，在下次顶镦时，会被压入锻件内部而形成折叠；而在凸模中顶镦则无此问题，所以生产中常采用凸模内顶镦。 顶镦第三规则;在凸模内顶镦（如图3(a）），若⑴ Dm ≤ 1.5 d0 时，镦粗长度f ≤ 2d0 ;或者⑵ 当Dm ≤ 1.25 d0 ，f ≤ 3 d0 时，Ψ Ψ允 ，也可进行正常的局部镦粗而不产生折叠。 通常⑴用于Ψ10的情况，而⑵用于Ψ10的情况。可见，每次顶镦的镦缩量是有限的，当坯料的L0 较长时，须要经过多次顶镦，使中间坯料尺寸满足顶镦第一规则的要求后再顶镦到所需的尺寸和形状。 顶镦第一规则说明了细长杆局部镦粗时，不产生纵向弯曲的工艺条件。 顶镦第二、第三规则则说明了细长杆局部镦粗时，虽产生纵向弯曲，但不致于引起折叠的工艺条件。 根据局部镦粗第二、第三规则，可见在冲头内聚集允许伸到模腔外面的坯料长度大于凹模内聚集的数值。 这是因为：聚集时，坯料一端由凹模夹紧，而另一端多为自由端。坯料弯曲最大处靠近自由端一