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{生产工艺流程}煤化工工 艺流程 煤化工工艺流程 典型的焦化厂一般有备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车 间和废水处理车间等。 焦化厂生产工艺流程 1.备煤与洗煤 原煤一般含有较高的灰分和硫分，洗选加工的目的是降低煤的灰 分，使混杂在煤中的矸石、煤矸共生的夹矸煤与煤炭按照其相对 密度、外形及物理性状方面的差异加以分离，同时，降低原煤中 的无机硫含量，以满足不同用户对煤炭质量的指标要求。 由于洗煤厂动力设备繁多，控制过程复杂，用分散型控制系统DCS 改造传统洗煤工艺，这对于提高洗煤过程的自动化，减轻工人的 劳动强度，提高产品产量和质量以及安全生产都具有重要意义。 洗煤厂工艺流程图 控制方案 洗煤厂电机顺序启动/停止控制流程框图 联锁/解锁方案：在运行解锁状态下，允许对每台设备进行单独 启动或停止；当设置为联锁状态时，按下启动按纽，设备顺序启 动，后一设备的启动以前一设备的启动为条件（设备间的延时启 动时间可设置），如果前一设备未启动成功，后一设备不能启动， 按停止键，则设备顺序停止，在运行过程中，如果其中一台设备 故障停止，例如设备 2 停止，则系统会把设备 3 和设备 4 停止， 但设备 1 保持运行。 2.焦炉与冷鼓 以100 万吨/年-144 孔-双炉-4 集气管-1 个大回流炼焦装置为例，其 工艺流程简介如下： 100 万吨/年焦炉_冷鼓工艺流程图 控制方案 典型的炼焦过程可分为焦炉和冷鼓两个工段。这两个工段既有分 工又相互联系，两者在地理位置上也距离较远，为了避免仪表的 长距离走线，设置一个冷鼓远程站及给水远程站，以使仪表线能 现场就近进入 DCS 控制柜，更重要的是，在集气管压力调节中， 两个站之间有着重要的联锁及其排队关系，这样的网络结构形式 便于可以实现复杂的控制算法。 控制系统网络结构 集气管“4+1”优化控制方案 图中P1 至 P4 是集气压力值，是本系统控制之重点，P 是集气管 压力之平均值，它反映了集气管的一般工作状态，在 “4+1”控 制中（ “4”代表四个集气管， “1”代表选择大回流调节阀 RB 还是液力偶合器 EF 控制，两者必选其一），时间分配器根据集 气管压力的变化：偏差和偏差变化率，根据液偶调速慢的特点， 适当地分配大回流与液偶的调节量。集气管压力变化的特点是： 瞬态变化大，调节时互相产生耦合，本控制算法设计有一个解耦 算法，可减少或消除耦合，以保证各个单回路系统能独立地工作， 该控制算法采用经典控制理论与离散控制理论相结合的优化控 制方法，取得了良好的控制效果。 集气管压力调节优化控制示意图 联锁方案 报警、联锁和停车系统是为提高工艺生产装置的安全性而设置的 特殊程序，本控制系统将联锁控制分为三个部分：冷鼓工段联锁 控制、鼓风机联锁控制、鼓风机油泵联锁控制。 冷鼓工段联锁结构图 控制效果分析 影响集气管压力的因素是多样的，诸如装煤、平煤、推焦和交换 机换向等，当这些因素暂时不存在时，焦炉工艺系统较为稳定。 当工艺系统处于装煤、平煤、推煤或换向机换向等情况中的一种 或几种时，系统会出现波动期，控制曲线呈现脉冲状，这是因为 控制系统在迅速响应，将其压力往给定值方向上调整，经过数次 调节，系统再次进入稳定期，周而复始。 从控制效果图中可以看到，带变频的控制效果要优于带大回流调 节阀的情况，原因是显而易见的，在变频器控制下的电机调节动 态性能要好于调节阀，然而，最新设计的百万吨级的冷鼓系统都 采用了通过液力偶合器进行调速的鼓风机，其调速性能则慢得多， 而且工艺上并不允许对此进行频繁调节，因此，采用大回流调节 阀参与集气管压力调节则是目前的一种合理选择。在目前这两种 控制结构下，其稳定期的控制偏差范围是±20Pa ；波动期的偏差 控制范围是±50Pa ，但时间持续较短，完全可以满足工艺上的要 求。 带变频控制器的集气管压力调节效果图 带大回流调节阀集气管压力调节效果图 焦炉画面 带低压鼓风机的冷鼓画面 1 带高压鼓风机的冷鼓画面 冷鼓罐区画面 鼓风机运行画面 3.脱硫、硫回收、硫氨及洗苯脱苯 回收主要包括硫铵、脱硫及硫回收、洗苯脱苯工段。 硫铵的工艺流程是将剩余氨水通过预热、分离，反应生成液体 铵，硫铵液经结晶、干燥后包装。 脱硫及硫回收的工艺流程是脱硫液和溶液在脱硫塔中进行反应 将硫分离出来，然后溶液进入再生塔再生。 洗苯脱苯的工艺流程是贫富油经洗苯塔清洗后进入脱苯塔， 利用温度的不同产生轻苯油水和重苯油水，经油水分离器进行分 离。