加氢裂化反应系统操作法.doc

PAGE PAGE 203 加氢裂化反应系统操作法 1.1岗位的任务和职责 1.1.1岗位任务 1.1.1.1以减压馏份油、丙烷轻脱油为原料，按工艺操作标准和工艺卡片的要求，操作加热炉、反应器、高压分离器等主要设备，采用加氢精制、加氢裂化和气液分离等过程，除去原料中硫、氮、氧等化合物，并实现原料油裂解成轻组分 1.1.1.2以冷低分油为吸收剂，进一步回收脱丁烷塔顶和脱乙烷塔顶干气中的液化气组分，最大可能回收液化气组分。 1.1.1.3采用化学吸收的方法，利用贫胺液（MDEA）将低分气中的硫化氢脱除，为PSA提供合格的氢气回收原料。 1.1.2岗位职责 1.1.2.1严格按工艺卡片、平稳率指标及车间规定控制操作，保持总进料的相对稳定，平稳反应温度和压力，为其他岗位平稳操作创造条件。 1.1.2.2根据加工量、原料性质变化及时调整操作参数，控制Ｒ1001出口氮含量，保证合适的反应转化率，降低氢耗。 1.1.2.3及时对反应器各床层及各点温度、R1001、R1002床层压降变化、加热炉各点温度的监控，对异常情况作出准确判断与处理。 1.1.2.4平稳控制循环氢量、C1001返回量及排放量，控制好循环氢纯度，保证氢分压和氢油比满足工艺要求。 1.1.2.5该岗位对本系统的所有设备、机泵及仪表设备进行定期巡检及不定期检查，有异常情况及时汇报班长并做相应的处理措施，做好操作记录。 1.1.2.6遇到异常情况岗位应冷静分析，准确判断，采取一切有效的方法恢复平稳操作；对报警与联锁动作作出快速判断，紧急情况下，有权实施反应岗位紧急联锁。 1.1.2.7平稳操作轻烃吸收塔和低分气脱硫塔，保证干气和脱后低分气质量合格。 1.2操作因素分析 1.2.1反应系统 1.2.1.1反应温度 反应温度是控制脱S脱N率和生成油转化率的主要手段。在己选定催化剂和原料油的情况下，温度的影响最为重要，因为在正常的生产条件下，系统压力、新H2纯度变化不会很大，氢油比也是基本恒定的，所以温度也就成为最有效的控制手段。 对于R1001，加氢精制段平均反应温度按照精制油中氮含量要求加以控制调整，要求调整到R1001流出油中有机氮≤1Oppm。提高反应温度，加快加氢速度，可提高脱S脱N率，烯烃的饱和程度亦提高，产品安定性好。为裂化反应创造条件。催化剂床层温升控制在25-30℃以寻求在提高催化剂的整体利用效率和降低炉子负荷、节省装置能耗上的平衡，达到装置的操作成本最低化。 对于R1002，加氢裂化段平均反应温度按照单程转化率要求加以控制调整，提高反应温度可使裂化反应速度加快，原料的裂化程度加深，生成油中低沸点组分含量增加，气体产率增高。 提高反应温度对产品化学组成有明显影响，正构烷烃含量增加，异构烷烃含量降低，异烷/正烷的比值下降。催化剂床层温升控制在8-12℃以寻求在产品分布合理、装置温度操作安全方面的平衡。 另外，从减少冷氢用量，从而减少循环氢压缩机负荷、减低装置投资和操作成本考虑，加氢精制反应器出口温度与加氢裂化反应器入口温度之差应尽量减小，从装置操作安全性上考虑，此温度差不得高于20℃。 反应温度的提高会使催化剂表面积炭结焦速度加快，影响其寿命。所以，温度条件的选择一般受催化剂活性、操作温度限定值、产品分布等诸多因素的影响。通常在催化剂活性允许的条件下，采用尽可能低的反应温度，为补偿催化剂结垢的影响，反应温度随开工周期的延长将逐步提高。 催化剂床层温度是反应部分最重要的工艺参数。其它工艺参数对反应的影响，可用调整催化剂床层温度来补偿。R1001的温度催化剂活性下降时，所有反应器需要较高的温度。 (稳定状态)操作参数的相互关系。这些数据对均衡情况下温度调整时判断某些参数的变化是十分有用的。 本装置是按60万吨/年的生产能力设计的（如果改为一次通过，可达80万吨/年的规模），每台反应器装有符合装置能力所要求的催化剂量。因此，在与设计进料率相应的同一条件下，当进料量减少时，则催化剂的用量就显得富裕，工艺参数也就不能在这同一条件下操作，我们把这种情况称做低空速。为了避兔过量转化，在这种条件下需要降低催化剂床层温度。我装置在实际生产中，可能存在低空速问题，要根据转化率变化，及时调整催化剂床层温度。 1.2.1.2． 反应压力 反应压力的实际因素是氢分压。反应压力的选择与处理和原料性质有关，原料中含多环芳烃和杂质越多，则所需的反应压力越高。在确定装置压力等级时主要从原料油性质、转化率、预计的反应温度和体积空速的匹配、产品质量要求等方面加以综合考虑；由于装置进料中含减四线和DAO，而且减四和DAO两股物料占总进料的26~38m%，混合原料馏程的50%馏出温度高达469?C，95%馏出温度已达577?C，干点超过600?C。这种原料油已经不是我们通常认为的“常规高压加氢裂化装置