加氢裂化分馏系统操作法.doc

加氢裂化分馏系统操作法 1.1岗位任务和职责 1.1.1岗位任务 1.1.1.1以加氢裂化反应生成油为原料，按工艺操作标准及工艺卡片的要求，操作加热炉、分馏塔等主要设备；采用分馏、汽提等分离方法，生产出合格的液态烃、轻重石脑油、航煤、柴油、乙烯料、轻中重润滑油组分等产品。 1.1.2岗位职责 1.1.2.1严格按工艺卡片、平稳率指标及车间规定控制操作，保持各塔液位、压力、温度、流量平稳，平为其他岗位平稳操作创造条件。 1.1.2.2根据反应系统操作参数的变化，正确分析操作，及时调整，保证各产品质量合格。 1.1.2.3按工艺操作规程要求，加强对加热炉的维护和管理，对异常情况做出准确判断与处理。 1.1.2.4对本系统的所有设备、机泵及仪表设备进行定期巡检及不定期检查，有异常情况及时汇报班长并做相应的处理措施，做好操作记录。 1.1.2.5遇到异常情况岗位应冷静分析，准确判断，采取一切有效的方法恢复平稳操作；对报警与连锁动作做出快速判断，紧急情况下，有权实施分馏岗位紧急联锁。 1.2操作因素分析 分馏系统的目的是生产符合质量标准的各类产品，并为反应系统提供符合要求的性质相对稳定的循环油。保持分馏系统的物科平衡及热量平衡，是分馏系统的设计思想和依据，是分馏操作必须遵循的原则。 我装置分馏系统包括：脱丁烷塔（重沸炉）、脱乙烷塔、常压塔（常压进料炉）、减压塔（常压进料炉），操作遵循蒸馏原理。 1.2.1操作因素分析 1.2.1.1脱丁烷塔（T1001） a.压力 压力是产品的定性值,它决定油品的沸点,在相同温度相同组成下,决定油品的气化率。塔顶压力是靠控制塔顶分液罐的压力来实现塔的压力对整个分馏塔组分的沸点有直接影响，随着塔压升高，产品的沸点也会升高，以致给组分的分离带来更大的困难。 正常的塔压不宜改变，塔操作的稳定由温度调节控制。正常压力控制在1.55MPa。 b.温度: 脱丁烷塔两路进料：从冷低分经E1015加热后约168℃进22层；从热低分底约250℃进28层。保持进料流量温度及出料流量和温度的稳定是塔操作的关键 ①.脱丁烷塔进料温度： 脱丁烷塔进料温度是对全塔热量的一个补充，应合理利用进料带进热量，降低重沸炉负荷。但如果温度太高。进料中的气相量过大，精馏段对组分分离效果变差，造成塔顶携带重组分，塔的效率降低。进料温度应和重沸炉负荷统筹考虑。 ②.重沸炉出口温度： 重沸炉出口温度同重沸炉塔底液体循环量一样，提供了一个输入系统热量的指示,是一个需要控制温度。设计炉出口温度325℃。 当输入系统的热量或分离程度不足时，应提大循环量或适当升高重沸炉出口温度。如果温度升高到极限(炉出口温度最高不得超过370℃)，油循环量应逐渐增大，保持脱丁烷塔在设计温度以内。 ③.塔顶温度： 主要予示了塔顶产品中重关键组份的含量的。如果温度太高，表明塔顶重组分增加，应加大塔顶回流量或降低塔底温度，控制塔顶温度在指标范围内。因此，为了减少塔顶组分中C5 含量，减少液体产品浪费，在脱丁烷塔操作中，塔顶、塔底温度的控制是应当注意的。 ④.塔顶空气冷却器出口流体温度： 塔顶空气冷却器出口流体温度，表示出空冷器和后冷器之间的热平衡，其空冷设计温度50℃ ⑤.回流温度： 回流温度(指脱丁烷塔顶回流罐内)的温度对脱丁烷塔回流和进料均有影响，其设计温度为40℃。为保证稳定操作，必须避免温度超高。 ⑥.塔底温度： 脱丁烷塔底液体温度是它的泡点温度，表示塔底液体中，轻质关键组分的浓度。如果温度太高，必须加大回流量或降低塔顶液体产品的排出量，或调整重沸炉负荷。塔底温度约为274℃ c.进料量 进料量增大或降低，必须按比例增大或降低回流量和重沸炉循环量，监视脱丁烷塔各点的温度和压力，以维持塔顶和塔底产物的质量稳定。正常操作的重沸炉大概循环率可由下列数确定： 重沸炉循环率(要求的)= d.排出量 塔底产品排出量的控制对产品的切割点有直接的影响。要仔细调节塔底产品的排出量以使塔底液体产物中的轻组分含量合乎要求。从而保证回流罐排气减至最少，以保证常压塔生产规定的轻石脑油，其它工艺参数如回流量和温度在排出量发生变化时均需要调节。 e.回流量 回流量对产品的质量和收率有很大影响。当回流比增大时，塔顶产品与塔底产物之间将得到精确的分离。如果回流量和塔顶产品排出量增大，塔盘负荷也会增大。因此，要注意总液体量的增大(回流量和产品的流量总和)以防止意外事故(如液冷)。当进料中的液化气和轻馏份相对降低时，需要使用较高的回流比。但回流比对塔的进料应相对地恒定。 1.2.1.2脱乙烷塔(T1002)：如果T1001顶分析液化气质量合格，可以不启用该塔，液化气直接由T1001顶回流罐出装置。装置设计有甩T1002流程。 a.压力 脱乙烷塔设计操作压力3.05MPa (表)，在此压力下要充分