5S6S现场管理改善生产管理的利器5S与实务6S6S.pdfVIP

{5S6S 现场管理}改善 生产管理的利器 5S 与 实务6S6S ◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品出 现品质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人 员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，会使车 间的工作秩序出现问题。另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。如图 1-4 。 ◆工具摆放混乱 生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地随 意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率；在找寻工具过程中工 作人员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外，有些工具的保养要求较高， 随意摆放也容易造成这些工具的损坏。如图 1-5 。 ◆运料通道不畅 产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场的 运料通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运输之间 的相互干扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。如图 1-5 。 ◆工作人员的座位或坐姿不当 很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。实际上，如果工作人员的工作姿 势不当，会容易产生疲劳，降低生产效率并增加品质变异的几率。另外，不当的站、坐姿势 还有碍观瞻，影响作业场所的士气，甚至产生工作场所秩序问题。如图 1-7 。 图 1－7 工厂不良现象造成的浪费 工厂中常见的种种不良现象会造成多方面的浪费，最终导致整个工厂的效率和效益低下， 这些浪费体现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等各个方面。因此，我 们必须杜绝企业中的不良现象，减少浪费的出现。 5S 的定义和特色 5S 的沿革 5S 最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有 效管理。5S 是日式企业独特的一种管理办法。 1955 年，日本 5S 的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前 2S ，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的 3S ，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。 1986 年，首部 5S 著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此 掀起 5S 热潮。日式企业将 5S 运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。二战后产 品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡 导推行的 5S 活动，由于 5S 对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、 创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。随着世界 经济的发展，5S 现已成为工厂管理的一股新潮流。 5S 的定义 所谓 5S ，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、 清洁、清扫和提高素养的活动。由于整理（Seiri ）、整顿（Seiton ）、清扫（Seiso ）、清洁 （Seiketsu ）和教养（Shitsuke ）这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简 称 5S ，如图1-8 所示。 图 1－85S 的含义 ◆整理（Seiri ） 整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。需 对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪 费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。 整理是改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类； 其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、 废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。整理的目的是： 改善和增加作业面积：现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等 差错事故；有利于减少库存，节约资金。 ◆整顿（Seiton ） 整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位，对生产现