《一氧化碳超限原因分析、采取的措施及效果》.docxVIP

最新整理一氧化碳超限原因分析、采取的措施及效果 一、概述： 我矿104工作面放炮后回风流中经常出现一氧化碳超限现象， 传感器显示报 警时刻最大值周达480ppm时间一股2分钟左右，经制定专项措施后按照措施 内容进行了阶段现场试验，在严格落实水泡泥、炮泥封孔技术，控制每循环爆破 炸药量及增加有效风量的各项措施下，通过现场情况细致分析，得出如下结论： 因我矿井下不存在火区，所以一氧化碳超限报警是因工作面放炮作业后的炮 烟排放过程导致的短暂性超限，为有效预防和杜绝因放炮作业后炮烟中一氧化碳 中蠹事件，保障员工身体健康与生命安全，特制定本措施。 二、一氧化碳超限原因分析及采取措施后取得的效果： 1、炸药质量问题 因炸药配比偏向负氧平衡时，炸药爆炸过程反应不充分产生一氧化碳量较大， 炮烟中一氧化碳含量超限，造成一氧化碳传感器超限报警。 针对该问题，我矿积极与同我矿用同一种炸药的塔甸煤矿、 比里河煤矿、观 音山煤矿询求解决方案，经多方询问得知与我矿使用同一类级别的同一种炸药， 在爆破后都会存在炮烟中CO短时间超限状态，多数超限在200ppm以上。针对该 问题我矿已向华宁县公安局火工品管理部门及民爆公司寻求帮助， 希望生产厂家 为我们提供炸药配比氧平衡单一资料。针对我矿提出的请求，20xx年4月25日， 华宁县公安局火工品管理部门负责人与玉溪市公安局火工品管理部门人员到炸 药生产厂家进行寻求解决方案，因索要资料涉及到炸药配比元素，按规定不能提 供该材料，因此该项原因分析无法继续开展。 工作面煤壁较疏松，有孔裂隙存在，打眼装药爆破因孔裂隙存在的因素， 导 致爆破效果减弱和爆破过程影响等原因造成一氧化碳含量增加。 针对该 问题现场已要求作业人员在工作面遇煤层地质构造带及前方煤壁松散破碎点采 用人工镐挖或者少量装药放小炮方式进行爆破， 此方式控制炮烟中CO效果较好。 放炮前，未严格使用好黄泥、水炮泥封孔，封泥长度不足，封孔效果未达到 要求等人为因素，导致爆破过程一氧化碳含量增加。 针对该问题现场已 要求爆破员封孔时必须使用水泡泥，剩余部分采用黄泥满孔封实，封孔全过程 安 全员全程盯守检查验收，确保封孔满足要求。 破碎大块煤或单打底眼爆破时，或特殊情况下爆破作业炮眼深度不足 600mm 时，此时填炮泥长度不足或存在孔裂隙导致爆破作业过程一氧化碳含量增 大。 针对该问题已单独制定专项大块煤爆破安全技术措施，满足最小 抵抗线500mmJ可采取特殊爆破方式作业。 在现场试验中发现，影响CO浓度最大因素是单循环爆破使用炸药量越大， 一氧化碳浓度越高，报警时限相对增加，所以，控制单循环爆破炸药量能有效控 制一氧化碳浓度及超限时间。针对单循环爆破使用炸药量问题，已采取 安全员、 爆破员、班组长现场记录装药量、爆破时间及爆破后 CO超限最大值分析，经过 一周现场试验分析后得出数据如下表： 工作面爆破装药量与爆破后CO超限对照表： 一次爆破装药量Kg 支架数 工作面上端头CO传感器限最大值ppm 单次超限时长 备注 0.2以下 1 46 40 米面块煤爆破 1.0 1 56 32 采面煤壁爆破 1.6 1 78 40 2.0 2- 3 115 57 2.4 3- 4 xxx 1 26 3.0 4- 5 xxxx 1 54 3.6 4- 6 210 2，29 4.0 5- 6 240 2 56 5.0 6- 7 390 3 16 采取措施后, 考虑到爆破装药量减少将导致爆破次数增多不利于安全管理, 结合一次性爆破装药量及CO生成量分析，现我矿工作面爆破最大一次装药 4Kg左右爆破5-6个支架，爆破后CO最大值在240ppm左右，针对这一超限问题我矿 已采取了相应的补救方法及防范措施。 三、补救办法 组织全员开展一氧化碳中蠹知识的宣传教育，提高员工对一氧化碳中蠹事件 的防范意识和自救、互救能力，广泛组织、动员员工参与一氧化碳中蠹事件预防 控制工作。对可能引发一氧化碳中蠹事件的情况及时进行分析、预警，保障员工 的身体健康和生命安全。 严格现场管控，严格执行放炮作业过程回风侧撤人措施， 落实专人警戒设岗 操作，细化作业规程和操作规程，有效指导现场作业管理。 防范措施：1、认真组织好涉爆人员及全员爆破安全学习培训； 2、 必须使用安全等级不低于三级的煤矿许用炸药。 3、 放炮员必须按照《放炮员安全操作规程》装药、封孔。炮眼封泥应采用 水炮泥和黄泥炮泥。装填水炮泥时应选紧靠药卷填上 10— 20cm的炮泥，然后装 水炮泥，外端再用黄泥满孔冲填。 4、 装药时按规定让炸药接触密实，封泥必须用黄泥或粘土。严禁用煤泥等 易燃物当封泥封炮眼。 5、 打眼装药时，适当减少装药量，分小段打眼装药分段爆破，严格按照“多 打眼，少装药，放小炮，少放炮”的要求进行作业，防止爆破后产生大量一氧